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HP1MA 강의 형조 방전가공에서 흑연 전극 마모에 관한 연구
오영진(Young-Jin Oh),정현제(Hyeon-Je Jeong),김수진(Su-Jin Kim) 한국기계가공학회 2020 한국기계가공학회지 Vol.19 No.8
In discharge machining, material is removed by electrical discharge between the electrode and the workpiece. An important consideration in EDM is that the wear of the electrodes decreases the final precision of the workpiece. The edge wear of the electrodes proceeds very quickly because sparks occur more frequently at the edges with high local electrical strength. In this study, mold steel was discharged with a wedge-shaped graphite electrode to measure the edge wear of the electrode according to the depth. The electrode edge wear increased with depth during EDM and a wear model was developed. The model predicted that the edge wear can be reduced by approximately 70% using two electrodes instead of a single electrode. The model was supported by the experimental comparison of the dual electrode method and the single electrode method.
유병한,김태곤,정재원,허세곤,고석훈,박성수,정영훈,민병권,이상조 한국공작기계학회 2006 한국공작기계학회 추계학술대회논문집 Vol.2006 No.-
마이크로 팩토리 시스템에서 마이크로 방전 가공 시스템은 많은 장점을 가진다. 전통적인 가공 시스템과 달리 비접촉 가공 방식이기 때문에 소형화에 따른 강성저하 문제에서 자유로우며, 정밀 가공이 가능하다. 그러나 방전가공에서 사용하는 전극에서, 가공 중 발생하는 마모 문제는 생산성뿐만 아니라 가공 정밀도를 떨어뜨리는 문제를 발생시킨다. 이번 연구에서는 전극의 마모 문제를 보완할 수 있는 방전 드릴링 가공과 밀링 가공에서의 공정 제어기법을 제안하였다. 또한, 마이크로 팩토리 용 테스트베드의 방전 가공 모듈로 디스크형 미세 전극 드레싱 가공 시스템, 자동 공구 교환 장치 시스템, 소형 유체 순환 시스템 등도 개발하였다.
유병한(Byung Han Yoo),김태곤(Tae Gon Kim),정재원(Jae Won Jung),허세곤(Se Gon Heo),고석훈(Seok Hoon Ko),박성수(Sung Su Park),정영훈(Young Hoon Jeong),민병권(Byung-Kwon Min),이상조(Sang Jo Lee) 한국생산제조학회 2006 한국공작기계학회 춘계학술대회논문집 Vol.2006 No.-
마이크로 팩토리 시스템에서 마이크로 방전 가공 시스템은 많은 장점을 가진다. 전통적인 가공 시스템과 달리 비접촉 가공 방식이기 때문에 소형화에 따른 강성저하 문제에서 자유로우며, 정밀 가공이 가능하다. 그러나 방전가공에서 사용하는 전극에서, 가공 중 발생하는 마모 문제는 생산성뿐만 아니라 가공 정밀도를 떨어뜨리는 문제를 발생시킨다. 이번 연구에서는 전극의 마모 문제를 보완할 수 있는 방전 드릴링 가공과 밀링 가공에서의 공정 제어기법을 제안하였다. 또한, 마이크로 팩토리 용 테스트베드의 방전 가공 모듈로 디스크형 미세 전극 드레싱 가공 시스템, 자동 공구 교환 장치 시스템, 소형 유체 순환 시스템 등도 개발하였다.
김형대(Hyung Dae Kim),정영훈(Young Hun Jeong),민병권(Byung-Kwon Min) 한국생산제조학회 2005 한국공작기계학회 추계학술대회논문집 Vol.2005 No.-
The electrode wear significantly determinate the machining accuracy in EDM milling. Therefore, the electrode wear need to be identified to improve the machining accuracy. In this regard, a 2D geometric model of micro milling process model was developed considering electrode wear. From the simulation using the developed model, the electrode and workpiece shapes can be predicted. As a result, electrode wear with respect to the amount of workpiece removal can be investigated. Consequently, it is demonstrate that the predicted electrode and workpiece geometries match actual ones well.
리튬전지(電池) 양극(陽極) 재합성시(再合成時) 흑연(黑鉛) 도전재(導電材) 혼합방법(混合方法)이 전극특성(電極特性)에 미치는 영향(影響)
이철경,김태현,Lee, Churl-Kyoung,Kim, Tae-Hyun 한국자원리싸이클링학회 2010 資源 리싸이클링 Vol.19 No.1
리튬이온전지의 양극 전자전도도를 향상시키기 위하여 탄소제를 첨가할 때 기존의 혼합법과는 다르게 abrasive milling에 의하여 $LiCoO_2$ 양극 활물질에 흑연을 균일하게 분산시켜서 충방전시 용량감소를 줄이고자 하였다. 밀링 조건은 300 rpm, 10min으로 하였으며, 흑연 농도는 전기 전도성 향상과 용량의 관계를 고려해 볼 때, 1 wt% 경우가 가장 우수한 전극특성을 보여주었다. Abrasion법은 기존 혼합법에 비하여 10% 이상 capacity retention의 향상을 가져올 수 있었으며, 비가역적인 용량에 있어서도 초기 방전 용량의 효율도 높아 비가역 용량이 감소되는 효과를 얻을 수 있었다. 이는 첨가한 흑연이 균일하게 혼합되고 일부는 $LiCoO_2$ 표면에 코팅되어 전자전도도를 향상시키고 산화물인 활물질의 용해를 억제하기 때문으로 생각된다. To improve electronic conductivity of cathodic active materials of lithium ion battery, carbonaceous materials is usually added. New mixing method of abrasive milling has been investigated in mixing of graphite and $LiCoO_2$ powders. It would be expected that uniform mixing of graphite reduces capacity fading of cathode of lithium battery. Abrasion milled $LiCoO_2$ composite showed the best electrochemical performance as a cathode material with 1 wt% of graphite content, 300 rpm of milling speed, and 10 min of milling time. The improvement of the electrochemical performances such as cycleability and charge/discharge capacity retention would be mainly attributed to increase of the electronic conductivity and/or prevention of the active materials by uniform dispersion and coating of graphite on $LiCoO_2$.
마이크로 EDM 드릴링 공정에서의 전극 마모 및 가공 형상 예측
정영훈(Young Hun Jeong),허세곤(Se Gon Heo),민병권(Byung-Kwon Min),이상조(Sang Jo Lee) 한국생산제조학회 2006 한국공작기계학회 춘계학술대회논문집 Vol.2006 No.-
Micro EDM process is a most appropriate machining process for micro metal hole fabrication. However, EDM process has a difficulty in machining accurately because of electrode wear. In this paper a two-dimensional geometric simulation model of micro EDM drilling with cylindrical electrode is proposed. The developed model is based on two-dimensional matrix which can represent the transversal crosssection geometries of electrode and workpiece. Electrode wear which drastically influences the machined geometry of workpiece is geometrically considered to accurately predict the electrode and workpiece geometries. As a result, the electrode geometry influenced by end and comer wear as well as machined hole geometry in workpiece can be predicted using the developed simulation model.
EDM 가공 공정에서 세장비 극대화를 위한 미세구멍의 최적가공 조건 결정
정종혁,이현욱,권원태 한국공작기계학회 2009 한국공작기계학회 춘계학술대회논문집 Vol.2009 No.-
Demand of micro holes has been increased fast, especially in the area of inkjet nozzle, micro turbine and optical parts. However, the micro hole with 40㎛ exit diameter and aspect ratio of 10 has yet to be reported. In this study, an endeavor was made to manufacture the micro hole under over 40㎛ exit diameter at stainless steel plate with 40㎛ thickness. To accomplish the goal, the relationship between machining parameters and machined result was identified. It was found that the entrance clearance was proportional to the discharge power, when discharge energy was kept constant and resistance had to be as high as possible at the given condition to minimize the machining time. 40㎛ average diameter of the micro hole with over 10 aspect ratio was achieved under the condition of 60V, 680pF, 500Ω, 1.5㎛ and 1500rpm.