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귀금속 촉매를 사용한 직접 보로하이드라이드 연료전지의 특성 연구
정민경,신동열,설용건,정두환,Jung, M.K.,Shin, D.R.,Seol, Y.K.,Jung, D.H. 한국전기화학회 2005 한국전기화학회지 Vol.8 No.1
직접보로하이드라이드 연료전지는(direct borohydrides fuel cell. DBFC) 직접메탄을 연료전지가 갖는 메탄을 크로스오버(crossover)문제를 해결할 수 있어서, 휴대용 및 이동용 전원으로 활용하기 위하여 새롭게 대두되고있는 연료전지이다. 본 논문에서는 직접보로하이드라이드 연료전지의 전극제조 공정 확립을 위하여 여러 가지의 연료극 및 공기극 촉매를 선정하고 열가압법 (hot pressing)으로 전극을 제조하여 이에 대한 성능 특성을 고찰하였다. 공기극 촉매로는 Pt/C와 Pt black을 사용하였고, 연료극 촉매로는 Pt/C. Pt black, Au/C, $AB_5$ alloy를 사용하였다 제조된 전극 촉매는 XRD, SEM, EDS 등을 통한 특성 분석과 단위전지 운전을 통하여 I-V특성 분석이 이루어졌다. 다양한 촉매 조합을 통하여 촉매별 단전지 테스트를 한 결과 공기극 및 연료극 촉매를 Pt/C로 했을 때 가장 높은 성능인 366mW/mg을 얻을 수 있었다. Direct borohydrides fuel cell (DBFC) was emerged to complement the problem of DMFC's low performance and methanol crossover to the cathode and to apply the fuel cell to portable and mobile devices. In this study, the characteristics of novel catalysts was tested to establish the electrode preparation process of DBFC. Pt black and carbon supported-Pt by paste method were used as the cathode catalysts. Pt black, carbon supported-Au and $AB_5$ alloy were used as the anode catalysts. The characteristics of the electrodes were analyzed by XRD, SEM, EDS. The performance test of single cell using the electrodes were carried out in order to evaluate the electrode performance. In the result, the maximum power output was obtained as 366 mW/mg when using Pt/C as anode and cathode catalysts.
Pechini법에 의한 Y-doped SrTiO<sub>3</sub> 분말의 합성
윤미영,송락현,신동열,황해진,Yoon, Mi-Young,Song, R.H.,Shin, D.R.,Hwang, Hae-Jin 한국분말야금학회 2010 한국분말재료학회지 (KPMI) Vol.17 No.1
8 mol% Y-doped $SrTiO_3$ powder was synthesized by Pechini method from titanium isopropoxide, strontium nitrate, yttrium nitrate, citric acid and ethylene glycol. A $Y_2Ti_2O_7$ pyrochlore phase-free perovskite powder was obtained by calcining a polymeric resin, which was prepared from a precursor solution, at $500^{\circ}C$ in an air atmosphere. Low temperature calcination could lead to a fine-grained microstructure. In the case of a solid-state reaction, an extended heat-treatment at high temperature in a reduced atmosphere needed to obtain a single phase perovskite $SrTiO_3$.
열처리를 이용한 자동차 서스펜션 코일 스프링의 가속 피로 시험 방안에 대한 연구
신정규(J.K. Shin),신동열(D.Y. Shin),손태준(T.J. Sohn) 대한기계학회 2021 대한기계학회 춘추학술대회 Vol.2021 No.4
내구 시험은 제품의 내구성을 평가하는 방법으로 제품 개발의 마지막 단계이다. 자동차 부품 개발도 마찬가지인데, 특히 내구시험의 특성상 시간이 오래 걸리게 되는데, 이는 파손까지 한계 내구시험을 수행함에 있어 시간과 에너지가 필요한 고비용 시험의 특징이다. 이러한 내구시험의 시간 부하를 줄이기 위해 다양한 가속 내구 시험 기법이 제안되고 있다. 본 연구에서는 가속 내구 시험 기법 중 온도를 활용하는 방법으로 풀림(Annealing)을 이용하여 스프링 제품에 부여된 압축 잔류응력을 일부 완화시켜 내구 시험 시간을 단축함으로써 제품의 결함 부위를 빠르게 찾는 것에 있다. 스프링 제품에 대하여 풀림 열처리를 통한 가속 내구 수명 시험의 결과를 소개한다. (본문의 그림 참조) Fatigue test must be performed to check whether a product under development will endure the expected product life cycle or not. The test is characterized by time-consuming method and therefore, accelerated techniques are proposed by many researchers to reduce time and energy for fatigue test. Generally, suspension coil spring is manufactured by shot-peening to expand the product life. Recently, stress-peening process is additionally applied to meet the life over one million cycle time. If the fatigue test with coil spring as manufactured is performed, it will take one-million cycle time. A fatigue test is performed by 1 Hz, the test will be finished by 12 days. In this study, an accelerated fatigue test is proposed by heat-treated coil spring to reduce compressive residual stress on the entire coil spring. Depending on the temperature and its duration time, it is known that the residual stress is reduced. Under a selected heat treatment condition, a coil spring life cycle is reduced. This technique can be applied to the industrial field to reduce the fatigue test cost.