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박해웅,이창훈 한국공업화학회 2020 한국공업화학회 연구논문 초록집 Vol.2020 No.-
일관제철공정의 경우 철 1ton을 생산하는데 이산화탄소는 약 2ton이 배출되며, 대부분 제선공정에서 발생한다. 철광석을 용선으로 용융/환원하는 제선 공정에서 이산화탄소가 다량 배출되는 이유는, 운전온도가 1500℃가 넘는 고온이며, 환원제로 석탄을 사용하기 때문이다. 제철공정에서 배출되는 이산화탄소를 줄이기 위해 철광석 환원제를 기존 석탄에서 수소로 전환하는 연구가 선진 철강사에서 진행되고 있으며, 대표적으로 일본의 COURSE 50이 있다. 국내에서도 강화되는 온실 가스 배출권 거래제에 대응하기 위해 철광석 환원제용 함수소가스 대량생산공정 기술 개발(COOLSTAR 프로젝트)을 진행 중이다. COOLSTAR 프로젝트에서는 COG (Coke Oven Gas)를 주원료로 하여 함수소가스를 제조하며, COG내 수소 분리-CH4 rich gas 개질-수성반응 활용 수소 증폭-CO<sub>2</sub> 분리 공정 순으로 구성되어있다. 본 연구 발표에서는 국내에서 추진 중인 COG 활용 함수소 가스 대량 생산기술 개발과 해외 수소 환원철 공정 개발에 대해 소개하고자 한다.
Cr과 Mo 합금첨가에 따른 고크롬 백주철에서의 보라이드층 두께 및 특성 변화에 관한 연구
박해웅 한국기술교육대학교 2003 論文集 Vol.10 No.1
A series of high Cr white cast irons were boronized using a pack-cem entation process and characterized in terms of the process temperature and the contents of Cr, Mo, and C in the cast iron. As the contents of Cr and Mo increased from 12 to 30 wt.%, the thickness of the boridelayer decreased, while the hardness of the matrix increased from 43.5 to 52.3 HRC after a boronizing process. The thickness of the boride layer was increased, when the process temperature (up to 1000℃) or the content of carbon (from 2.0 to 3.3 wt.%) was raised. The hardness of the boride layer was about 1800 HV, much higher than that of the matrix. The boronized cast iron showed higher corrosion resistance than that of the non-boronized, and the corrosion resistance improved with the thickness of theboride layer when tested in 6 wt.% FeCl₃ solutions.
기상측정 및 CAM 자동화를 통한 금형 제작 공정 개선
박해웅,윤재웅,이춘규,Park, Hae-Woong,Yun, Jae-Woong,Lee, Chun-Kyu 한국금형공학회 2022 한국금형공학회지 Vol.16 No.1
In the CNC machining process, problems such as lowering of machine operation rate, setting errors, and machining precision occur due to the increase in setting time and preparation time. These machining errors cause delays in delivery and increase in cost due to an increase in the number of mounting and dismounting of the workpiece, an increase in measurement and reprocessing time, and an increase in the finishing time in the assembly process. Therefore, in this study, by automating the setting of the work piece using OMV (On Machine Verification), which is a meteorological measurement system, the preparation time for machining the work piece and the setting accuracy were improved, the rework rate was reduced, and the mold manufacturing process was shortened. Through the advancement, standardzation, and automation of the mold part manufacturing process, we have improved productivity by minimizing low-value-added repetitive tasks. In addition, the measurement time was reduced by more than 50% and the machining measurement rate was improved by more than 20%, eliminating repetitive work for correcting machining defects, and reducing the work preparation time by more than 15% through automatic setting.