부품형상 및 용접상태 불량검사 기술에 관한 연구

김억곤 경남대학교 산업대학원 2012 국내석사

This paper proposes a non-contact inspective technology based robot vision system for Faulty Inspection of welding States and Parts Shape. The maine focus is real time implementation of the machining parts' automatic inspection by the robotic moving. For this purpose, the automatic test instrument inspects the precision components designator the vision system. pattern Recognition Technologies and Precision Components for vision inspection technology and precision machining of precision parts including the status and appearance distinguish between good and bad. To perform a realization of a real-time automation integration system for the precision parts of manufacturing process, it is designed a robot vision system for the integrated system controller and verified the reliability through experiments. The main contents of this dissertation, the robot vision technology for noncontact inspection of precision components and welding states is to utilize this technology in the production process for FA. 21C 접어들면서 제조산업에서 가장 크게 대두되는 문제점은 제조산업에서 기본적인 산업 즉, 뿌리산업이라 할 수 있는 용접 및 가공 공정 등의 현장 노동인력의 부족현상이라 할 수 있다. 지금까지의 소품종 대량생산 산업 사회에서 고도의 정보화 사회로 변환되어 가는 과정에서 인건비의 상승과 현장 혐오환경 업종 기피와 같은 현상이 나타나고 있다. 이러한 사회적 변화를 능동적으로 대처하기 위한 방법의 하나로 단순 반복 공정에 주로 이용되던 영상처리 및 형상인식 기술을 응용한 비전 기술을 결합하여 보다 복잡하고 다양한 작업을 수행할 수 있게 함으로써 로봇이 인간을 대신하여 작업을 수행하게 하고자 하는 노력이 계속되고 있다. 이러한 노동인력의 부족으로 어려움을 격고 있는 문제점을 해결하기 위해서 산업용 로봇의 기능 및 역할을 확대하기 위해서 주위환경의 인지 및 검사 조정하는 기능이 필수적으로 요구되고 있다. 이와 같이 중요한 시각 기능을 산업 생산 시스템에 실제 적용하고자 하는 많은 연구 중 하나가 로봇 비전 기술이라 할 수 있다. 검사용 비전 시스템이 산업 생산 현장에서 성공적으로 적용되기 위해서는 동작속도가 생산 라인의 속도에 맞춰져야 하는 고속성, 사용자가 원하는 정확도를 일관되게 유지되어야 하는 일관성, 그리고 생산비용면에서 타당성이 인정될 수 있는 저렴성이 고려되어야 한다. 그리고 기존의 비전 시스템들은 처리 영상 데이터의 방대함과 영상처리 알고리즘의 난해함 그리고 영상처리 시스템의 고비용 등으로 위와 같은 조건들 모두를 만족시키기는 어려웠고 그 응용사례도 극히 제한적이었다고 할 수 있다. 따라서 본 연구에서는 고속의 디지털 신호처리기 칩을 사용하여 내부적으로 병렬처리가 가능하며 고속의 하드웨어적인 영상처리가 가능하도록 로봇 비전 시스템 본체를 구성 한다. 본 논문에서는 기계 가공 부품의 가공상태 및 부품의 용접상태 등을 검사하기 위한 로봇 비전 기술을 개발하여 부품의 형상인식 및 검사, 부품의 장착 또는 조립시의 위치보전 그리고 부품이나 기구의 2차원, 3차원적인 규격 등의 작업을 수행하기 위하여 카메라 모델링 방법, 제시된 카메라 모델링 기법에 근거해서 실제 영상 취득시 렌즈, 카메라, 디지털화 등에서 존재하는 노이즈 등을 제거하기 위해 실시간 형상인식기술을 제시하였다. 제안되는 자동검사용 비전기술은 영상은 90㎱의 단일 사이클 교시 실행 시간을 가진 TI사의 고속 디지털 신호처리기인 TMS320C3x Chip을 CPU로 사용하여 내부적으로 병렬처리가 가능하며 고속의 하드웨어적인 영상처리가 가능한 영상처리용 하드웨어를 사용하여 CCD 카메라를 통하여 취득한다. CCD 카메라를 통해 취득되어지는 연속치의 아날로그 영상은 영상처리용 하드웨어를 통해 표본화(Sampling)하고, 양자화하여 디지털 영상 데이터로 변화시켜야 한다. 본 연구에서 사용한 영상처리용 하드웨어는 시각센서 역할을 하는 카메라 시계내의 연속적인 공간을 640×480이하 픽셀로 표본화하고 약 260 그레이 레벨로 양자화하여 디지털 영상을 얻어 실시간으로 처리할 수 있다. 그리고 산업현장에서 로봇 비전 시스템을 이용하여 실시간으로 기계부품의 형상을 인식과 용접상태 양불 검사를 수행할 수 있는 기술의 실용화 방안을 제시하고 실험을 통하여 그 성능을 검증하고, 그리고 기존의 결과와의 비교검토를 통하여 그 신뢰성을 검증한다.

제강설비 고장예방시스템 개발

김동섭 경남대학교 산업대학원 2014 국내석사

현재 우리인류의 생활과 밀접한 관계를 가지고 있는 철은 철광석을 녹여 쇳물을 만드는 제선공정에 의해 생산된다. 그 중 우리가 직접 사용하는 철의 대부분은 쇳물의 불순물을 제거하는 제강공정을 통해 생산된 강이며 이러한 강을 생산하는 산업이 크게 전로 제강산업과 전기로 제강산업이다. 특히, 전기로 제강산업은 국내 조강 생산량의 약 40%를 차지하고 있는 주요산업이지만 원자재 가격하락 보다 제품가격의 더 큰 하락세와 산업용 전기료 인상 등으로 인한 수익성 감소로 철강산업의 위기를 초래하고 있다. 이와 같이 위기를 맞고 있는 철강산업의 경쟁력 확보를 위해 생산성과 품질을 향상시키면서 원가는 최소화하는 전략이 필요하다. 특히, 전기로의 고장은 고장발생부터 복구가 완료되기 전까지 제강공정과 관련된 모든 현장인력 및 설비의 기능이 마비되는 치명적인 손실이 발생하게 된다. 이처럼 전기로설비의 치명적인 손실을 예방하는 것은 필수적이라 할 수 있으며, 효과적인 관리를 위해서는 다양하고 복잡한 설비의 수 많은 부품을 하나하나 관리할 수 없는 현실을 반영하여 그룹으로 관리할 필요가 있고, 고장이 발생하는 기간을 분석하여 고장이 발생하기 이전에 예방을 통하여 차단할 필요가 있으며 고장을 유발하는 원인들을 분류하여 쉽게 체크할 수 있도록 하는 시스템의 개발이 필요하다. 이상의 관점에 따라 고장예방시스템을 개발함에 있어 필요한 자료는 D사의 ERP 시스템을 이용하여 고장항목, 고장원인, 고장빈도, 고장주기에 대하여 2011년 3월부터 2014년 2월까지 3년간의 자료를 수집하였다. 수집된 데이터를 분석하기에 앞서 고장원인을 예방가능여부에 따라 분류하고 전문가들의 의견을 반영하여 전기로를 각 시스템 및 그룹별로 세분화하였다. 분류된 고장원인과 그룹에 따라 데이터를 분석하여 평균고장발생일 이내 1회 점검을 기준으로 예방 가능한 고장빈도에 따른 가중치를 적용하여 고장예방시스템의 관리주기를 설정하였다. 고장예방시스템의 관리주기는 주간점검 5개 그룹, 보름점검 7개 그룹, 월간점검과 분기점검이 각 3개 그룹, 2개월 점검과 4개월 점검이 각 2개 그룹, 연간점검이 5개 그룹으로 설정되었다. 설정된 예방주기에서 상호 시스템, 그룹, 위치 등의 관계에 따라 하루 약 2개 그룹씩 예방점검이 이루어 질 수 있도록 하여 연간 고장예방점검계획표를 제안하였고, 그룹별 점검항목 또한 시스템의 흐름에 따라 설정하여 점검의 효율성을 높인 체크리스트를 제안하였다. 이상에서와 같이 전기로제강업체에서 본 논문에서 제안한 고장예방시스템을 활용하여 설비의 안정적인 운영과 유지보수비용 절감 및 품질향상과 더불어 설비 고장에 능동적인 대처와 고장 발생시 신속한 원인분석을 할 수 있도록 하여 조직의 경영 목표 및 추구하고자 하는 주요 성과지표달성에 기여하리라 기대된다. Iron, which is closely related to our present life style, is manufactured by the smelting process; melt the iron ore and turn into the iron mold. Most of iron passes through the steelmaking process to become steel and there are two industry for this process; revolving furnace steel industry and electric arc furnace steel industry. Especially electric arc furnace is one of the major industry which holds 40% of domestic crude steel yield. However, the price drop of the steel product is much bigger than the raw trend’s and the increase of price in industry electricity led to decrease of profitability, which brings out the crisis in iron and steel industry. To secure the competitiveness of the iron and steel industry, a strategy that improves the productivity and the quality of the product but minimize the cost is essential. Particularly, troubles with electric arc furnace can cause the fatal loss that stops not only all the field employee but also the function of facilities which are related to the steelmaking from the moment of failure occurrence to restoration. Therefore, preventing the fatal loss in electric arc furnace equipment is indispensable and for an effective counterplan, system development should be headed in three point of view; manage the various and complicated equipment in groups to reflect the reality which cannot be done separately, analyze the period of loss occurrence to prevent the loss beforehand and classify the cause of loss for with ease checking. To develop failure prevention system related to these viewpoints, data of failure item, failure cause failure frequency and failure cycle was collected utilizing ERP system of D company for 3 years, March, 2011 to February 2014. Prior to analyze the collected data, causes of failure were classified by the possibility of preventable and electric arc furnace was subdivide into each system and group that reflects the experts’ opinion. In accordance with classified cause of failure and groups, data was analyze to set a maintenance cycle in a standard of one iㅋnspection in mean time of failure and applied weight on the frequency of preventable failure. The maintenance cycle of failure prevention system is set as 5 groups for weekly inspection, 7 groups for half monthly inspection, 3 groups for both monthly and quarterly inspection, 2 groups for every other month and four monthly inspection and 5 groups for yearly inspection. In set-up maintenance cycle, yearly failure prevention system plan is proposed which approximately inspects two groups in a day that mutually related to each system, group and location of equipment. Also checklist for each group which increase the efficiency of inspection in accordance with system flow is proposed. As proposed in this study, utilizing the failure prevention system of steel maker, we expect contribution to reach the management target of corporation and the pursuit of main performance index by stable management of equipment, maintenance expense decrease, product quality improvement, active response in equipment failure and rapid cause analysis.

造船 競爭力과 未來시장 分析에 관한 硏究

강준성 경남대학교 산업대학원 2006 국내석사

우리나라 조선해양산업은 1970년대 초에 본격적으로 세계 조선시장에 진출하여 짧은 기간에 세계1위 조선국이 되었다. 국내 조선해양산업은 건조량의 99.5% 이상을 외국으로 수출하고 있다. 단일 품목으로 최근 5년간 국내 수출 순위 4-5위(전체 수출의 5%내외)로 세계 신조선 시장의 40% 이상을 차지하는 주력 기간산업이며, 국산화율이 85%에 이르고 외화가득율도 높은 산업으로 우리나라 기술수준은 세계적인 위상제고에도 크게 기여하고있다. 현재 세계 조선산업은 한국과 일본이 전체시장의 약 70%를 점유하고 있는 2강체제가 구축되어 있으며, 그 뒤로 3위 중국이 선두권 진입을 위해 조선산업을 적극 육성하고 있다. 세계 조선시장에서 한 · 일 양국의 절대적인 우위로 인하여 중국이 차지하고 있는 비중은 아직은 미미한 수준에 머무르고 있지만, 중국의 조선산업이 급성장할 것이라는 전망에 대해서는 누구도 부인하지 않는다. 미래 수요가 예측되는 차세대 전략제품 및 핵심기술을 개발하여 세계1위 조선해양산업국의 위상을 공고히 하고 세계조선 선도국으로서의 국제적 역할 수행. 수요자의 요구에 부응하는 수동적인 자세에서 벗어나 수요를 창출/리드하는 제품개발을 추진하여야만 한다. 초대형컨테이너선, LNG관련 선박, 호화유람선, 초고속화물선, 등 주력선종은 물론, 각종 해양구조물공사 등 향후 신규시장에 대한 일등제품의 기반확보 및 정보화 기술의 접목을 통해 기술적 차별화를 주도 하여야만 한다. 본 연구에서는 세계 조선해양산업의 현황 및 경쟁력을 분석해 보았으며, 향후 선박 건조량의 수요 및 경쟁 전망 과 고부가가치선박의 제품별 향후 시장 및 세부기술의 개발 전망에 대해 연구 하는데 그 목적을 두었다.

초경솔리드 드릴공구의 경사면 가공시 분산분석법에 의한 가공특성에 관한 연구

김수한 경남대학교 산업경영대학원 2022 국내석사

In the machinery industry, reduction in manufacturing cost is recognized as a serious problem with the death of a company rather than a mere competitiveness of the industry. For this reason, process improvement is a key task in the machining field, and it is actively investing in expensive equipment and tools. For tools, which are an important factor in machine cutting, extensive research and development on tool shape, grade and coating are conducted for high productivity and precision. Current industrial parts are shifting from functionality-oriented to lightweight for design and performance improvement. Due to this, as the number of 3D-shaped parts increases, drilling that requires a flat surface has a problem in that cutting time increases as a cutting process that creates a flat surface is added in a curved shape. Through an experiment using a carbide drill, which has a higher modulus of elasticity than a high-speed steel (HSS) drill, statistical analysis of cutting characteristics on the inner diameter, position, roundness, and squareness is performed to suggest the amount of change according to the cutting conditions and surface machining before hole machining. In this study, STS316L, which is mainly used for industrial piping and heat exchangers, was used because it has strong resistance to intergranular corrosion among stainless austenite series used in all industrial fields and hardly generates rust even when the weld is exposed to salt. The analysis of cutting force and tool deflection is conducted by using the finite element analysis technique, and carbide solid drilling is performed to measure the inner diameter, position, roundness, and squareness according to the change in cutting conditions to determine the machining results. The optimal cutting conditions was found by identifying the influencing factors through analysis of variance (ANOVA). Finally, according to the main contribution of the experiment, it is judged that the influence on the cutting force, the bending of the tool, and the inner diameter has the highest influence in the order of the angle of the machining surface, the feed rate, and the cutting speed. It is judged that the influence is high in the order of angle, cutting speed, and feed rate. In addition, as a result of analyzing the angle of the machining surface, cutting speed, and feed rate in the cutting experiment, it was found that the perfect (ideal) dimension was close when the angle of the machining surface was low and the cutting speed and feed rate were high. It is expected that the results of this study will be useful for economical machining by suggesting optimal conditions for machining inclined surfaces of carbide solid drills. 기계산업에서 제조원가 절감은 산업의 단순한 경쟁력이 아닌 기업의 미래가 걸린 중차대한 문제로 인식되고 있다. 이로 인해 기계가공 분야에서는 공정 개선을 핵심과제로 삼고 있으며, 고비용의 설비나 공구 투자에도 적극적이다. 기계 절삭에서 중요한 요소인 공구는 높은 생산성과 정밀도를 위해 공구의 형상, 재종, 코팅 등의 연구개발이 광범하게 진행되고 있으며, 제조공정 최적화를 위해 가공성 및 경제성을 고려한 다양한 형태의 공구가 개발되어 사용되고 있다. 현재의 산업 부품들은 기능성 위주에서 디자인과 성능향상을 위한 경량화 위주로 전환되고 있다. 이로 인해 3차원 형상의 부품들이 증가하면서 평면이 필요한 드릴 가공은 굴곡진 형상에서는 평면을 만드는 절삭과정이 추가되면서 절삭 시간이 증가하는 문제가 발생하고 있다. 경사면 가공 시 드릴날 끝의 정확한 위치에서 드릴가공 수행 시 어려움이 발생할 수 있으며, 또한 기존 고속도강(HSS) 드릴보다 최근에 많이 사용되고 있는 탄성계수가 높은 초경 드릴을 이용한 경사면 가공 실험에 대한 연구가 더욱 절실하게 필요하게 되었다. 본 연구에서는 내경, 위치도, 진원도, 직각도에 미치는 절삭 특성을 통계적 분석으로 절삭조건에 따른 변화량을 제시하고 홀 가공 전 평면 가공의 필요 여부를 판단 할 수 있는 근거를 제시하고자 한다. 본 연구는 모든 산업 분야에서 사용되고 있는 스테인레스 오스테나이트 계열중 입계 부식에 강하여 용접부가 염분에 노출되어도 녹 발생이 거의 없어 산업 배관이나 열교환기 등에 주로 사용되는 STS316L을 사용하였다. 유한요소해석 기법으로 절삭력(Force)과 공구의 휨(Deflection)의 해석을 진행 연구하고, 초경 솔리드 드릴 가공을 수행하여 절삭조건 변화에 따른 내경, 위치도, 진원도, 직각도를 측정해 가공 결과에 영향을 미치는 요인들을 분산분석(ANOVA)을 통해 그 특성을 파악하여 최적의 절삭조건을 찾고자 한다. 최종적으로 실험의 주요 기여도에 따라 절삭력, 공구의 휨, 내경에 대한 영향력은 가공면 각도, 이송속도, 절삭속도 순으로 영향력이 높다고 판단되고, 위치도, 직각도에 대한 영향력은 가공면 각도, 절삭속도, 이송속도 순으로 영향력이 높다고 판단되며, 진원도에 대한 영향은 절삭속도, 가공면 각도, 이송속도 순으로 영향력이 높다고 판단된다. 또한 절삭가공 실험에서 가공면의 각도, 절삭속도, 이송속도에 대한 분석을 한 결과 가공면의 각도는 낮고, 절삭속도와 이송속도가 높을 때 완전한(이상적인) 치수에 근접하는 것으로 나타났다. 본 연구의 결과가 초경 솔리드 드릴의 경사면 가공 시 최적의 조건을 제시하여 경제적인 가공을 하고자 할 때, 유용하게 사용될 것으로 기대된다.

GPS측량로봇의 정확도 검증에 관한 연구

황영돈 경남대학교 산업대학원 2013 국내석사

우리나라는 경인고속국도(제1호선 경부선)를 시작으로 전국을 연결하는 고속국도망과 1962년 울산공업단지를 시작으로 전국에 약 1,000여개의 산업단지를 중심으로 산업발전을 이루어 현재에 이르렀다. 이러한 고속국도나 산업단지 등 대규모 부지의 건설현장에서는 기존 Total Station측량과 같은 다수의 작업자 중심으로 이루어지던 측량방식에서 벗어나기 위해 GPS측량을 통한 1인 측량이 도입되기 시작했다. 그러나 GPS측량 또한 장비가 고가이고, 크기나 무게측면에서 소·경량화가 이루어지지 못하였으며, 측량을 위해 2개 이상의 기지점(기지국)에 장비를 고정적으로 설치하고, 미지점에 장비를 설치하여 측량을 해야 하므로 3대 이상의 장비가 필요해 1인 측량이라는 말이 무색해져왔다. 이러한 불편함을 해소하기 위해 국토교통부산하 국토지리정보원에서는 전국에 45개의 상시관측소를 설치해 운영하고 있으며, 비로소 오늘날에서야 본격적인 1인 측량이 시작되었다고 할 수 있다. 일반적으로 모든 건설현장에는 매순간 위험이 도사리고 있어 3D(Dangerous, Difficult, Dirty)업종을 기피하는 현대인들의 요구가 증가하고 있다. 본 연구에서는 이러한 현재의 추세를 반영하여 건설현장에서 직접적으로 유용하게 사용할 수 있는 측량로봇에 대해 연구하게 되었다. 이에, 본 연구에서는 GPS측량로봇을 통한 측량성과와 VRS측량을 통한 측량성과를 비교·분석하여 GPS측량로봇의 정확도를 검증하고자하며, 실질적인 1인 측량의 가능성과 추후 발전방안에 대해 논하고자 한다. Korea Kyung-in express highway to connect the country with express highway and in 1962 to start a nation-wide industrial about Ulsan, over 1,000 industrial estates are done mainly by industrial development. These express highway or industrial complexes, such as the large grounds of the construction site, the existing Total Station measurements, such as surveying the way he entered into the center of the large number of workers to escape from GPS measurement, 1 person measurement began to be introduced. However, GPS measurements and also the equipment, in terms of size or weight, not small and lightweight for the measurement of two or more base station and install the equipment in a statically, by installing equipment to the unknowing point must be 3 or more kits are the measurements I need a person gets the word has been surveying defeats. These are the ministry of transport in order to relieve discomfort in national geographic information institute, by installing permanent station in the whole country of 45 and only today it's authentic from a single measurement can be started. Usually every construction site and got the all dangerous 3D (Dirty, Dangerous, Difficult) industries to avoid the modern needs are on the rise. In this study, the current trend of these construction sites can be useful in directly from the measurement was to research and find out what's next for the robot. Therefore, in this study, GIS surveying robot measurement performance and compares the measurement over the performance measurements and VRS can analyze and validate the accuracy of the GIS surveying robot and substantial measures to further developments with the possibility of one measurement is about to discuss now.

신재생에너지의 기술개발 현황 및 전망

명희진 경남대학교 산업대학원 2013 국내석사

산업용 로봇의 동적 모델링 및 오프라인 제어에 관한 연구

원종범 경남대학교 산업대학원 2012 국내석사

대부분의 로봇에 의한 자동화 교시작업이나, 변경된 시스템의 성능실험은 온라인 방식으로 수행되는 실정이어서, 현재 로봇을 통한 무인 FA는 빈번한 작업환경 변화에 경쟁력 있게 대처하기보다는 오히려 시간과 인력을 더욱 소모하는 문제점으로 대두되고 있다. 더욱이, 작업의 빈번한 변화에도 적응할 수 있는 숙련된 기능공은 이전의 국내 사정과 달리 상당한 임금을 요구하고, 이로 인하여 각 기업을 중심으로 생산성 향상을 위한 로봇의 도입을 통한 공장 자동화가 산업 전반에 걸쳐 진행되어 오고 있다. 유동적으로 변화하는 작업환경에 유연하게 대처하기 위해 외부 환경변화 및 외란에 유연한 로봇의 오프라인 제어가 필요하다. 또한, 보다 간편하고 안전하게 로봇의 작업을 교시할 수 있고, 로봇의 다양한 정보를 보다 손쉽게 사용자에게 전달할 수 있는 사용자 인터페이스를 갖추어 작업의 변화에 신속하게 대응할 수 있는 로봇 제어시스템이 요구되고 있다. 현재 로봇을 통한 교시작업은 온라인 방식으로 교시되고 있으므로 공정제어 방법은 대부분 주어진 조건에 따른 성능 실험을 하기 위해서는 별도의 개발라인이 요구되고 있으므로, 작업경험이 풍부한 전문가에 의하여 교시 및 성능 실험이 수행되어야 한다. 따라서 프로그래밍을 위해서는 전체 시스템이 정지되어야 하며, 로봇의 동작 오차에 의한 작업공정의 오작동으로 사고가 생길 위험성을 초래한다. 이러한 문제점은 실제 작업과 유사한 환경을 오프라인 제어를 통하여 해결될 수 있다. 오프라인 제어 시스템은 컴퓨터 그래픽의 방법에 의하여 충분히 확장된 로봇 프로그래밍 언어로서 로봇에 직접 접근하지 않고도 로봇 프로그램을 개발할 수 있는 시스템을 지칭한다. 그러므로 오프라인 프로그래밍 시스템을 이용하면 로봇의 가동 중에도 동적 시뮬레이션이 가능하며, 작업교시, 궤적계획, 제어 알고리즘 등의 개발 및 성능평가를 소프트웨어로 수행할 수 있다. 따라서 오프라인(Off-Line)방식으로 교시와 성능실험을 수행하면 생산라인의 작업 중단도 방지할 수 있고, 동시에 작업에의 적용과 성능평가도 용이하게 된다. 현재 대부분의 오프라인 제어 시스템은 그래픽 유저 인터페이스(Graphic User Interface)가 지원 가능하도록 만들어지는 추세이며, 지금까지 개발된 대부분의 오프라인 프로그래밍 시스템은 워크스테이션에서 운용되어야 하고, 고가인 관계로 아직까지 보편화되지 못한 상태이다. 본 연구에서는 로봇에 대한 3차원 그래픽 시뮬레이터인 오프라인 프로그래밍 시스템을 현재 일반 PC의 OS인 마이크로소프트사의 Windows XP 버전으로 개발한다. 전용 로봇 모델을 설계하고, 이 로봇에 대한 정기구학, 역기구학 해석을 프로그램에 해석하였으며, 로봇의 동역학적 모델링을 수행하여 오프라인 프로그램에서 모의 성능 실험이 가능하게 하였다. 본 연구에서 개발된 프로그램은 편리한 사용자 인터페이스를 위하여 다양한 그래픽적 기능들을 보유하고 있다. 이러한 기능들을 위해서는 3차원적 데이터베이스의 구축 및 그래픽적 알고리즘의 구축이 필요하게 된다. 특히, 본 시뮬레이터는 PC에서 운용될 수 있도록 설계된다. 그래픽을 이용한 시뮬레이터의 경우 가장 빈번히 사용되는 기능중의 하나가 시각위치 변경기능이므로 본 연구에서는 보다 편리하게 시각위치를 변경할 수 있는 기능을 갖추었다. 오프라인 프로그램내의 로봇과 다른 물체들에 대해 은선, 은면을 제거하고 음영 처리한 결과는 와이어 프레임으로 물체를 표현한 그림들에 비해 상당히 현실감을 높일 수 있음을 알 수 있다. 그러나 처리속도의 저하로 인하여 은선, 은면 제거와 음영처리된 상태로서 실시간 처리는 힘든 상황이므로, 사용자가 한 화면을 지정하여 음영 처리된 화면을 볼 수 있도록 프로그램이 구성되어 있다. The equipment of industrial robot in manufacturing and assembly lines has rapidly increased. In order to achieve high productivity and flexibility, it becomes very important to develop the visual feedback control system with Off-Line Programming System(OLPS). We can save much efforts and time in adjusting robots to newly defined workcells by using OLPS. A proposed visual calibration scheme is based on position-based visual feedback. The calibration program firstly generates predicted images of objects in an assumed end-effector position. The process to generate predicted images consists of projection to screen-coordinates, visible range test, and construction of simple silhouette figures. Then, camera images acquired are compared with predicted ones for updating position and orientation data. Computation of error is very simple because the scheme is based on perspective projection, which can be also expanded to experimental results. Computation time can be extremely reduced because the proposed method does not require the precise calculation of tree-dimensional object data and image Jacobian.

드릴가공시 선단각에 따른 구멍의 표면거칠기에 관한 연구

정병국 경남대학교 산업경영대학원 2023 국내석사

Drills are one of the essential tools in our industrial field and are widely used throughout the industry. For drilling, there is a tip angle recommended for each material in general, but many studies are still required for materials with difficult machinability that are not often used in general industry. In this experiment, the experiment was conducted under the conditions of 90°, 118°, and 140° frequently used in industrial sites, not the tip angle generally recommended for each material. Steel) and A5083 (armor aluminum), three different diameters of Ø8, Ø10, and Ø12 were tested 54 times, and the workability of each condition was evaluated through the surface roughness of the machined hole. As a result of the experiment, as for the hole surface roughness value, the surface roughness of the material with relatively low tensile strength was ~% higher than that of the material with high tensile strength. Up to ~% increase in experimental data was obtained. In addition, when a small tip angle is applied to a tough material, the wear of the drill is severe, but the value of the surface roughness is small because it is concentrated where the cutting load is low. You can work smoothly by applying angles. 드릴은 우리 산업현장에서 빼놓을 수 없는 필수 공구 중 하나이며 산업 전반에 다양하게 사용되는 공구이다. 드릴의 가공은 일반적으로 소재별로 추천되는 선단각이 존재하지만 일반 산업에서 잘 사용되지 않는 난삭성을 가진 소재들에 대해서는 아직까지 많은 연구가 요구되어 진다. 본 실험에서는 일반적으로 소재별 추천되는 선단각이 아닌 산업현장에 자주 사용되는 90°, 118°, 140°의 조건들로 실험을 진행하였으며 실험은 RHA(균질 압연 장갑 강), SS400(일반 구조용 압연 강), A5083(장갑 알루미늄) 재료에 각각 다른 세 개의 직경 Ø8, Ø10, Ø12에 실험을 54회 진행하였고 가공된 홀의 표면거칠기를 통해 각 조건들의 가공성을 평가하였다. 실험 결과 홀 표면거칠기 값은 소재의 인장강도가 큰 재료 보다 오히려 상대적으로 인장강도가 낮은 재료의 표면거칠기가 41.9% 높게 나타났고 드릴 선단각이 증가할수록 최대 46.8% 증가 되었으며 드릴의 외경 크기가 커질수록 최대 49.9% 증가되는 실험 데이터를 얻을 수 있었다. 또 인성이 큰 재료에 작은 선단각을 적용시 드릴의 마모가 심했지만 절삭 부하가 적은 곳에 집중되어 표면거칠기의 값이 작게 나타났다 이 결과로 미루어 보아 현장에서 인성이 강한 재료를 일회성 수정작업에 작은 선단각을 적용해 원활한 작업을 할 수 있다.

STD61 金型鋼材의 放電加工 特性에 관한 硏究

서영주 경남대학교 산업대학원 2013 국내석사

크롬-몰리브덴강(SCM440)을 볼 엔드밀 가공시 절삭방향에 따른 가공표면 형상의 특성

고경석 경남대학교 산업대학원 2013 국내석사