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학술 7 특별구두세션 : F4. 학술세션 QM 적용: 현장 ; S-CAM 샤프트 불량 감축
이민구 ( Min Koo Lee ),홍성훈 ( Sung Hoon Hong ),권혁무 ( Hyuck Moo Kwon ) 한국품질경영학회 2014 한국품질경영학회 학술대회 Vol.2014 No.2
1. 목적 · 자동자 부품을 생산하고 있는 C사의 S-CAM 샤프트 공정의 불량률이 높아 많은 품질비용이 발생함과 동시에 작업 효율이 떨어진다. S-CAM 샤프트 불량을 줄이기 위한 6시그마 품질개선 활동을 하였다. 2. 연구설계/ 방법론/ 접근방법 · 6시그마 문제 해결 방법론이 DMAIC 로드맵에 기초해 S-CAM 샤프트의 불량률을 줄였다. 3. 연구결과 · S-CAM SHAFT의 불량률 을 38,172 PPM에서 27,376PPM으로 개선하였다. 4. 실무적 시사점 · 불량률을 줄여, 약 33,000,000원(년)의 재무성과를 거두었다. 5. 독창성/ 가치 · 이러한 유형의 과제는 현장 문제를 해결하는 것으로, 문제에 맞게 품질기법들을 적용하는 것이다. 기존에 개발된 기법을 활용하는 것이다.
대용변수를 이용한 가변형 부분군 크기 ${\bar{X}}$ 관리도의 경제적 설계
이태훈,이민구,권혁무,홍성훈,이주호,Lee, Tae Hoon,Lee, Min Koo,Kwon, Hyuck Moo,Hong, Sung Hoon,Lee, Jooho 한국품질경영학회 2017 품질경영학회지 Vol.45 No.4
Purpose: This paper proposes a VSS(Variable Sample Size) ${\bar{X}}$ control chart using surrogate variable and shows its effectiveness compared with FSS(Fixed Sample Size) ${\bar{X}}$ control chart using either performance variable or surrogate variable. Methods: The expected cost function of VSS ${\bar{X}}$ control chart is derived. The optimal designs are then found for numerical examples using a GA(genetic algorithm) and compared to those of the FSS ${\bar{X}}$ control charts. Results: Computational results show that VSS ${\bar{X}}$ control chart using surrogate variables is superior to FSS ${\bar{X}}$ control chart using either performance variable or surrogate variable from the economic view points. Conclusion: The proposed VSS ${\bar{X}}$ control chart will be useful in industry fields where a performance variable is not avaliable or too costly.
ISO 26262 제품개발 프로세스와 연계된 DFSS 로드-맵의 개발
홍성훈(Sung-Hoon Hong),권혁무(Hyuck Moo Kwon),김동준(Dong-Chun Kim),이민구(Min Koo Lee) 대한산업공학회 2012 산업공학 Vol.25 No.4
Increasing safety requirements of automobile are asking companies to find out solutions, based on the ISO 26262 which is a functional safety standard. ISO 26262 is an adaptation of the IEC 61508 for automotive electric/electronic systems. ISO 26262 provides a V model for ECU (Electronic Control Unit) development process to secure safety against vehicle. It well describes the requirements, necessary works and their resulting products for each development phase. However, it is difficult to apply to product development for achieving functional safety in the electric/electronic systems of an automobile because it lacks explanation on the working steps to follow and the methodologies and tools to be used in each step. In this paper, we introduce the outline of the ISO 26262 product development process and present a DFSS (Design For Six Sigma) road-map based on the ISO 26262 product development process as a way to operate efficiently the ISO 26262 product development process. The DFSS road-map consists of five phases: Define, Measure, Analyze, Design, and Verify. The detailed activities, tools, inputs, and work products are given for each phase.
학술 7 특별구두세션 : F4. 학술세션 QM 적용: 현장 ; D/LINK 라인의 작업시간 단축
송성훈 ( Sung Hoon Hong ),이민구 ( Min Koo Lee ),권혁무 ( Hyuck Moo Kwon ) 한국품질경영학회 2014 한국품질경영학회 학술대회 Vol.2014 No.2
1. 목적 · 자동차 부품을 생산하고 있는 C사의 DRAG LINK 라인의 작업시간의 너무 길어 작업 효율이 떨어진다. 작업준비를 위한 비가동 시간이 문제로 이를 줄이기 위한 6시그마 품질개선 활동을 하였다. 2. 연구설계/ 방법론/ 접근방법 · 6기그마 문제 해결 방법론이 DMAIC 로드맵에 기초해 D/Link 라인의 작업시간을 줄였다. 3. 연구결과 · D/Link 라인의 작업준비시간이 90분이었으나, 과제 수행 후 45분으로 줄였다. 4. 실무적 시사점 · 작업준비사간을 줄여, 년간 약 10,000,000원의 재무성과를 거두었다.