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- 저자 : 공병석(Kong Byung Seok) (검색결과 4 건)
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TWO-SHOT공법을 이용한 INVISIBLE PAB DOOR 개발
공병석(Byung Seok Kong),우창완(Chang Wan Woo),금우연(Woo Yeon Geum) 한국자동차공학회 2009 한국자동차공학회 부문종합 학술대회 Vol.2009 No.4
Invisible Passenger-side Airbag (IPAB) door system must be designed with a weakened area such that the airbag will break through the Instrument Panel (IP) in the intended manner, with no flying debris at any temperature. At the same time, there must be no cracking or sharp edges at the head impact test (ECE 21.01). Needless to say, Head impact test must keep pace with the deployment test. In this paper, we suggested soft airbag door system that is integrally molded with a hard instrument panel by using Two-shot molding. First of all, we set up the design parameters for the optimal deployment and head impact performance of IPAB door by CAE analysis. And then we optimized the molding condition by controlling the open-close time at each gate of the mold. We could keep the boundary of two materials by making gate-time controlled through resin temperature sensor.
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Development of Two-Shot Injection-Compression Soft Instrument Panel
Byung-Seok Kong(공병석),Dong-Kyou Park(박동규) 한국산학기술학회 2019 한국산학기술학회논문지 Vol.20 No.2
자동차 소프트 인스트루먼트 패널의 비용과 중량을 줄이기 위하여 두 가지 사출을 동시에 수행하는 방법을 이용한 새로운 인스투르먼트 패널이 개발되었다. 첫 번째 사출은 뒷면 발포체 포일을 삽입하는 압축 사출을 하는 방법이고, 다른 하나는 동승석 에어백에 도어와 동시에 2샷 사출하는 방법이다. 우리는 그것을 ‘IMX-IP’라고 부르며, 이것은 인스트루먼트 패널의 모든 부품들이 종류가 다른 수지와 하나의 금형 안에서 만들어지는 방법인 것이다. 본 기술의 개발 과정은 (1) TRIZ 기법을 이용한 새로운 사출 금형 설계, (2) 사출 조건의 최적화와 폼의 손실과 두께 편차를 최소화하기 위한 뒷면 발포체 포일의 최적화, (3) 2샷 사출 압축에 대한 CAE 해석 검증, (4) 신뢰성 검증 시험과 양산에의 적용 순서로 이루어져 있다. 뒷면 발포체 포일 삽입을 이용한 2샷 사출을 통한 공정 감소는 개발비와 중량 절감과 함께 소프트 인스투루먼트 패널의 부드러운 느낌을 향상시키는 것을 가능하게 하였다. In order to reduce the cost and weight of the soft-foamed instrument-panel (IP), it was developed the new IP which is made by the two kinds of injection methods. One is the compression-injection with back-foamed foil inserted, and the other is two-shot injection with the passenger airbag door. We named it ‘IMX-IP’ which means that all components (‘X’) of the IP with different resins are made in a mold. The development procedure of this technology was introduced (1) Design of the new injection mold through TRIZ method, (2) Optimization of the injection conditions and back foamed-foil for minimizing the foam loss and thickness deviation, (3) Development of CAE for two-shot injection compression, (4) Reliability performance test and application to the mass production. The reduction of the processes through the two-shot injection with back foamed-foil inserted made it possible to enhance soft feeling on IP and reduce the cost and weight simultaneously.
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최성식(Sung-Sik Choi),공병석(Byung-Seok Kong),박동규(Dong-Kyou Park) 한국산학기술학회 2019 한국산학기술학회논문지 Vol.20 No.7
크래시패드의 소프트감은 차량 실내의 고급감에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나이다. 그리고 실내 크래시패드의 소프트감을 향상시키면서 동시에 제조 및 생산 비용의 절감을 위한 다양한 연구들이 진행되고 있다. 크래시패드의 PU 발포 공정은 부품공정, 공정장비 및 다양한 재료의 특성에 대한 이해를 기초로 진행된다. 그러므로 차량 내장 부품의 외관 상품성에 대한 고객 요구조건을 만족하기 위해서 부품공정, 공정장비, 재료선정과 컴퓨터 응용 해석기술을 활용한 통합적인 설계 기법이 활용되었다. 본 연구에서는 스킨성형 방법과 기재의 플라스틱 사출성형 방법 그리고 공정 축소를 고려한 발포 공정을 통합한 기술인 IMG 발포일체성형 공법을 세계 최초로 개발하였다. 본 기술 적용을 통하여 크래시패드 표면 소프트감이 기존 진공성형 공법 대비 40% 향상 효과를 볼 수 있었고, 사출 공정과 제조 공정을 통합하여 기존 공정을 50% 축소할 수 있었다. 또한 사출 금형과 스킨 금형을 통합하고 발포 금형을 삭제하여 금형수도 3개에서 1개로 줄임으로 중형 승용차 적용 기준 원가 20% 절감 효과를 얻을 수 있었다. The softness of the crashpad part is one of the important factors which affect the interior perceived quality of the vehicle interior. And while improving the softness of the crashpad part, every effort to lower the production cost has been going on. The PU foaming process for the crashpad part depends on the understanding of a lot of processes, tools and material properties. Therefore, to achieve the requirement of the customer for the interior part’s visual quality, the integrated design techniques are investigated to correlate the processes, tool design, material design and the computer aided analysis. In this paper, IMG (In Mold Grain) designed concept is firstly developed to integrate the skin preforming, plastic injection molding of the substrate and the foaming process in a tool within reduced processes. Through the application of this technology, softness of crashpad is improved by 40% compared to the conventional vacuum molding method, and the existing process is reduced by 50% by integrating the injection process and the manufacturing process. And by integrating the injection mold and the skin mold and removing the foaming mold, the number of molds are reduced from 3 to 1, resulting in 20% reduction in the cost of applying a medium-sized passenger car.
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