프레스·몰드금형제작법

목차 (Table of Contents)

• 목차
• 제1편 일반 공작기계편
• 제01장 절삭 가공
• 1.1 절삭 가공의 종류 = 17
• 1.1.1 공구날에 의한 가공 = 17
• 1.1.2 입자에 의한 가공 = 19
• 1.1.3 전기를 이용한 가공 = 20
• 1.2 절삭작업 = 20
• 1.2.1 절삭조건 = 20
• 1.2.2 칩의 종류 = 21
• 1.2.3 절삭공구 = 22
• 1.2.4 절삭제 = 24
• 제02장 선반
• 2.1 선반의 개요 = 27
• 2.2 선반의 작업범위 = 27
• 2.3 선반의 종류 = 28
• 2.4 선반의 구조 = 30
• 2.4.1 선반의 구조 = 30
• 2.4.2 선반용부속품 = 32
• 2.5 선반 작업 연습 = 34
• 2.5.1 실습 1 = 34
• 2.5.2 실습 2 = 37
• 제03장 밀링
• 3.1 밀링머신의 개요 = 45
• 3.2 밀링머신의 종류 = 45
• 3.3 밀링머신의 구조 = 47
• 3.4 부속장치(Attachment) = 49
• 3.5 밀링커터 = 50
• 3.6 절삭조건 = 52
• 3.6.1 절삭속도 = 52
• 3.6.2 절삭방법 = 53
• 3.6.3 절삭조건 = 54
• 3.7 밀링작업연습 = 70
• 3.7.1 실습작업 1 = 70
• 3.7.2 실습작업 2 = 78
• 제04장 연삭기
• 4.1 연삭 가공의 개요 = 85
• 4.1.1 연삭의 특징 = 85
• 4.1.2 연삭 작업 종류 = 86
• 4.1.3 연삭가공기의 종류 = 87
• 4.2 연삭숫돌 = 88
• 4.2.1 연삭숫돌의 구성요소 = 88
• 4.2.2 연삭숫돌의 표시 = 89
• 4.2.3 연삭숫돌의 형상 = 90
• 4.3 연삭의 절삭 조건 = 90
• 4.4 연삭숫돌의 수정법 = 93
• 4.5 연삭숫돌의 조립 및 설치 = 94
• 4.6 실제 작업 예 = 96
• 4.6.1 연마 작업의 기본 사항 = 96
• 4.6.2 실습작업 1 = 97
• 4.6.3 실습작업 2 = 106
• 4.6.4 실습작업 3 = 110
• 제2편 손작업편
• 제05장 줄작업
• 5.1 줄의 형상과 각부 명칭 = 119
• 5.2 줄의 종류 = 120
• 5.3 줄작업 방법 = 121
• 5.3.1 줄 잡는 방법 = 121
• 5.3.2 줄 작업 방법 = 122
• 5.4 줄기계 = 126
• 5.5 줄작업 연습 = 127
• 5.5.1 실습작업 = 127
• 제06장 드릴, 리이머, 탭 작업
• 6.1 드릴 작업 = 137
• 6.1.1 드릴공구 = 137
• 6.1.2 구멍 뚫기 = 141
• 6.2 리이머 작업 = 144
• 6.2.1 리이머 = 144
• 6.2.2 리이밍 작업 = 146
• 6.3 탭 작업 = 148
• 6.3.1 탭의 종류 = 148
• 6.3.2 탭작업 방법 = 151
• 6.4 실습작업 = 153
• 6.4.1 드릴 및 리이머 작업연습 = 153
• 6.4.2 자리파기 및 나사 작업하기 연습 = 159
• 제07장 래핑가공
• 7.1 래핑의 개요 = 165
• 7.2 래핑용 도구 = 167
• 7.2.1 사포(Sand Paper) = 167
• 7.2.2 오일스톤(Oil Stone) = 168
• 7.2.3 래핑재(Lapping Powder) = 169
• 7.2.4 래핑유 = 169
• 7.2.5 래핑용 공구 = 170
• 7.2.6 입도(메쉬 : Mesh)에 따른 입자의 크기 및 표면 거칠기의 관계 = 171
• 7.3 래핑용 프로세쓰 = 172
• 7.3.1 외장품 = 172
• 7.3.2 내장품 = 174
• 7.3.3 하코어 = 175
• 7.3.4 부식할 부품 및 베리륨카파(Be-Cu)재질을 사용한 부품 = 176
• 제08장 금형용 재료에 적용되는 열처리 및 표면처리
• 8.1 열처리 개요 = 177
• 8.1.1 열처리의 경도 표시 = 177
• 8.2 열처리의 종류 = 178
• 8.2.1 일반 열처리 = 178
• 8.2.2 표면열처리법(표면경화법) = 179
• 8.3 표면처리 = 179
• 8.3.1 확산처리 = 179
• 8.3.2 표면경화 = 181
• 8.3.3 증착처리 = 182
• 제3편 특수 공작기계편
• 제09장 지그 보링 머신
• 9.1 지그 보링 머신의 개요 = 187
• 9.1.1 지그 보링 머신의 종류 및 작업공구 = 187
• 9.1.2 기계가공의 범위 및 작업 내용 = 190
• 9.1.3 기계의 정밀도 = 190
• 9.1.4 보링 작업 절삭 조건 = 191
• 9.2 지그 보링 작업 지도서 = 192
• 9.2.1 공작물 설치 및 준비작업 = 192
• 9.2.2 지그 보링 작업 = 194
• 제10장 지그 그라인더
• 10.1 개요 = 197
• 10.2 저석회전기구(Wheel Drive Unite) = 199
• 10.3 저석의 운동 종류 = 200
• 10.3.1 유성 운동(Planetary Motion) = 200
• 10.3.2 수직 스트로크 운동(Vertical Stroke Motion) = 204
• 10.3.3 지그 그라인딩 작업의 예 = 206
• 10.4 지그 연마 기술(Jig Grinder Technique Grinding Wheel) = 207
• 10.4.1 저석의 선택(Selection of Suitable Grinding Wheel) = 207
• 10.4.2 저석의 원주 속도(Peripheral Speed of Grinding Wheel) = 207
• 10.4.3 저석의 축속도(Wheel Spindle Speed) = 208
• 10.4.4 푸렌지 연마(Plunge Grinding) = 210
• 10.4.5 구멍 직경과 저석과의 관계 = 212
• 10.4.6 열이 정밀도에 미치는 영향 = 213
• 10.4.7 분무식 냉각법(Mist Cooling) = 214
• 10.5 지그 연마를 이용한 금형 가공 = 216
• 10.5.1 지그 연마가 왜 금형가공에 이용되는가? = 216
• 10.5.2 올바른 공작물 Setting 법 = 217
• 10.5.3 적은 구명 연마(Small Hole Grinding) = 218
• 10.5.4 테이퍼구멍(Taper Hole)연마 = 219
• 10.5.5 지그 연마 시간 검토(Time Study for Jig Grinding) = 220
• 제11장 성형 연삭
• 11.1 성형 연삭 개요 = 225
• 11.2 성형연삭의 방법 = 226
• 11.2.1 Template 및 Pantograph Mechanism을 이용하여 작업하는 성형연삭 = 226
• 11.2.2 Chart를 이용하여 작업하는 성형연삭 = 228
• 11.2.3 Template에 의해 성형된 저석으로 작업하는 성형연삭 = 231
• 11.3 성형연삭기술 = 232
• 11.3.1 General Profile Form의 가공 = 232
• 11.3.2 복잡한 Profile Form 가공 = 239
• 제12장 방전 가공
• 12.1 방전 가공의 개요 = 245
• 12.1.1 방전가공의 원리 = 246
• 12.1.2 방전가공의 장ㆍ단점 = 248
• 12.1.3 방전가공기의 구조 = 248
• 12.1.4 방전가공 특성 = 253
• 12.1.5 방전가공의 기본 요소 = 253
• 12.2 방전가공용 전극 = 256
• 12.2.1 전극재료 = 256
• 12.2.2 전극의 설계 = 257
• 12.2.3 전극의 칫수 줄이기 = 260
• 12.3 가공법의 종류와 방법 = 262
• 12.3.1 가공법의 종류 = 262
• 12.4 가공액 = 265
• 12.4.1 가공액의 종류 및 특성 = 265
• 12.4.2 가공액의 분사 및 흡입(Flushing) = 266
• 12.5 방전가공을 이용한 금형제작 = 269
• 12.5.1 방전가공을 이용한 관통형금형의 제작 = 269
• 12.6 방전가공의 실기 = 271
• 12.6.1 방전가공시의 검토사항 = 271
• 12.6.2 세부 검토 항목 = 279
• 제13장 와이어 커팅 가공
• 13.1 와이어 커팅 가공의 개요 = 305
• 13.1.1 와이어 커팅 가공의 원리 = 305
• 13.1.2 기계의 구성 = 306
• 13.2 와이어 커팅 가공 = 311
• 13.2.1 적용분야 = 311
• 13.2.2 가공특성 = 312
• 13.2.3 와이어커팅 가공이 가능한 공작물의 구비조건 = 316
• 13.2.4 작업준비 = 318
• 13.2.5 가공조건 선택 = 319
• 13.2.6 시험절단가공(Entry Cut) = 322
• 13.2.7 각도절단(Taper Cut) = 322
• 13.3 와이어 커팅 작업에 필요한 참고 자료 = 323
• 13.3.1 시작점(Start Point)의 위치 결정 = 323
• 제14장 머시닝 센타
• 14.1 머시닝 센타의 개요 = 327
• 14.1.1 머시닝 센타의 특징 = 328
• 14.1.2 머시닝 센타의 종류 = 328
• 14.1.3 머시닝 센타의 부속장치 = 329
• 14.2 프로그래밍 = 330
• 14.2.1 프로그래밍의 종류 = 330
• 14.2.2 프로그램의 기초 = 331
• 14.3 CNC 머시닝 센타의 프로그래밍 = 341
• 14.3.1 머시닝 센타용 준비기능 = 341
• 14.3.2 보간기능 = 345
• 14.3.3 이송기능(F기능) = 354
• 14.3.4 주축기능(S기능) = 358
• 14.3.5 원점 = 358
• 14.3.6 좌표계의 종류 = 361
• 14.4 Setting 방법 = 369
• 14.4.1 공구 그대로 보정 = 369
• 14 5 공작물 좌표계 설정 = 374
• 14.5.1 Z축 공작물(Work)원점 측정 = 374
• 14.5.2 X축, Y축 공작물(Work)원점 측정 = 376
• 14.5.3 각축 공작물(Work)좌표값 입력 = 378
• 14.6 보정기능 = 379
• 14.6.1 OFFSET 화면 = 379
• 14.7 고정 Cycle = 385
• 14.7.1 고정 Cycle 개요 = 385
• 14.7.2 고정 Cycle의 종류 = 387
• 14.7.3 평면선택(G17, G18, G19) = 398
• 14.7.4 측정기능(G31, G37) = 398
• 14.7.5 보조기능(M기능) = 400
• 14.8 실제 가공 예제 = 402
• 14.8.1 도면 = 402
• 14.8.2 공정순서 결정 = 403
• 14.8.3 가공순서 결정 = 404
• 14.8.4 가공 = 405
• 14.8.5 NC Program의 작성 = 408
• 14.8.6 작업 수행 = 418
• 14.9 3차원 자유곡면 가공 공정 설명 = 421
• 제4편 금형부품가공 및 조립편
• 제15장 금형 제작 관리
• 15.1 금형 제작 시스템 = 429
• 15.1.1 개괄적인 금형 제작 관련 업무 = 429
• 15.1.2 금형 생산 관리 시스템 = 430
• 15.1.3 금형제작 업무 Flow = 431
• 15.1.4 금형의 생산공정 = 433
• 15.1.5 금형 생산에 사용되는 전표의 사용 예 = 434
• 15.2 공정설계 = 440
• 15.2.1 공정설계의 기능 = 440
• 15.2.2 공정설계의 프로세스(Process) = 440
• 15.2.3 표준시간(S.T)의 산출 요령 = 442
• 15.2.4 공정기호 및 작업내용 = 443
• 15.2.5 공정표 작성요령 = 444
• 15.3 금형의 Flow Chart = 447
• 15.4 작업지도서 및 작업표준 = 452
• 15.4.1 작업지도서 = 452
• 15.4.2 작업지도서의 예 = 452
• 15.4.3 작업표준 = 457
• 15.5 금형 견적 산출 = 470
• 15.5.1 금형 단가의 구성 요소(MOLD, PRESS) = 470
• 15.5.2 프레스 금형 견적 산출방법 = 471
• 15.5.3 몰드 금형 견적 산출방법 = 471
• 제16장 프레스 금형 제작
• 16.1 프레스 금형제작의 개요 = 473
• 16.2 프레스 금형제작 및 조립 = 473
• 16.2.1 부품가공 = 474
• 16.2.2 조립준비작업 = 474
• 16.2.3 중요 부품 맞춤 및 조정 조립 작업 = 474
• 16.2.4 포스트 압입 및 아랄디트(Araldite) 작업 = 480
• 16.2.5 기타부품의 조정조립작업 = 481
• 16.2.6 최종 조립작업 = 484
• 16.2.7 시험작업 = 484
• 16.2.8 제작 프로세스(Process) = 486
• 제17장 몰드 금형 제작
• 17.1 몰드 금형 제작의 개요 = 487
• 17.2 몰드 금형 제작 및 조립 = 488
• 17.2.1 부품가공 = 488
• 17.2.2 조립 = 492
• 17.2.3 시험작업 = 496
• 제18장 시험 사출 성형
• 18.1 시험 사출 성형의 개요 = 499
• 18.2 시험작업 프로세쓰 = 500
• 18.2.1 시험작업을 위한 사전준비 = 500
• 18.2.2 기본조건 설정 준비 = 503
• 18.2.3 사출작업의 시작 = 505
• 18.2.4 성형품의 기초검사 = 509
• 제19장 금형 검사
• 19.1 금형검사의 개요 = 511
• 19.2 금형검사용측정기의 종류 및 용도 = 512
• 19.2.1 BLOCK GUAGE = 512
• 19.2.2 직각자(Square) = 513
• 19.2.3 버니아 캘리퍼스(Vernier Calipers) = 514
• 19.2.4 MICROMETER = 516
• 19.2.5 DIAL GAUGE = 518
• 19.2.6 TEST INDICATOR(PUPPITAST) = 520
• 19.2.7 하이트 게이지(HEIGHT GAUGE) = 521
• 19.2.8 3차원 측정기 = 522
• 19.3 금형검사 = 524
• 19.3.1 금형검사의 개요 = 524
• 19.3.2 자주검사 = 524
• 19.3.3 중간검사 = 525
• 19.3.4 최종 검사 = 527
• 제20장 실제 금형 제작
• 20.1 프로그레시브형 전단금형 제작 = 535
• 20.1.1 전단금형 조립도 및 부품도 = 535
• 20.1.2 금형제작 = 539
• 20.2 사이드게이트 타입 사출금형제작 = 546
• 20.2.1 제품도 및 금형설계도면 = 546
• 20.2.2 금형제작 = 550