사출금형설계

목차 (Table of Contents)

• 목차
• 제Ⅰ편 사출성형금형과 성형가공의 기초
• 제1장 사출성형금형 및 성형가공의 이해
• 1.1 사출성형용금형의 특성 = 15
• 1.1.1 사출성형금형의 개요 = 15
• 1.1.2 사출성형금형의 특성 = 20
• 1.2 사출성형금형의 필요기술 = 22
• 1.2.1 사출성형금형의 적용기술 개요 = 22
• 1.2.2 사출성형금형의 요소기술 = 22
• 1.3 성형가공의 개요 = 28
• 1.3.1 압축성형(CompressionMold) = 29
• 1.3.2 트랜스퍼 성형(Transper Molding) = 30
• 1.3.3 압출성형(Extrusion molding) = 31
• 1.3.4 Blow성형(Blow Molding) = 32
• 1.3.5 진공성형 = 33
• 1.3.6 사출성형 = 34
• 제2장 사출 금형 설계를 위한 기본지식의 이해
• 2.1 사출성형 재료 = 39
• 2.1.1 프라스틱 재료 개요 = 39
• 2.1.2 프라스틱 재료의 특징 = 40
• 2.1.3 프라스틱의 종류 및 분류 = 43
• 2.1.4 프라스틱 재료의 성질 = 48
• 2.1.5 프라스틱 수지의 특성 및 사용용도 = 51
• 2.2 사출성형기의 구성 및 제원 = 70
• 2.2.1 사출성형기의 구성 = 70
• 2.2.2 사출성형기의 종류 = 81
• 2.2.3 사출성형기의 제원 = 88
• 2.3 프라스틱성형품의 설계 = 99
• 2.3.1 사출성형품의 설계조건 = 99
• 2.3.2 성형품의 치수 정밀도 = 101
• 2.3.3 사출성형품의 기본 설계요령 = 112
• 제Ⅱ편 사출금형의 구조 및 기본요소설계
• 제3장 사출금형의 분류 및 구조
• 3.1 사출 금형의 분류 = 145
• 3.2 기본적인 사출금형의 구조 = 146
• 3.3 각종 금형의 특징과 구조 = 148
• 3.3.1 2단 금형 = 148
• 3.3.2 3단 금형 = 153
• 3.3.3 캐비티 코어 분할형 금형 = 156
• 제4장 스프루, 런너 및 게이트의 설계
• 4.1 스프루(Sprue) System = 162
• 4.1.1 노즐(Nozzle)과 스프루, 스프루 부싱과의 관계 = 163
• 4.2 런너 = 165
• 4.2.1 런너와 게이트의 선택시 고려사항 = 165
• 4.2.2 런너 설계 기준 = 165
• 4.2.3 런너의 치수 = 166
• 4.2.4 런너의 단면형상 = 167
• 4.2.5 실제 Runner의 치수 및 용도 = 168
• 4.2.6 Runner Type에 따른 단면적 및 효율 = 169
• 4.2.7 런너 레이아웃 설계 = 169
• 4.2.8 런너, 게이트의 밸런스 = 172
• 4.3 게이트 = 175
• 4.3.1 게이트의 목적과 역할 = 176
• 4.3.2 게이트 설계시 고려해야 할 일반적인 사항 = 176
• 4.3.3 게이트위치 = 176
• 4.3.4 게이트의 크기 = 182
• 4.3.5 게이트 수(數) = 183
• 4.3.6 게이트의 분류 = 184
• 4.3.7 게이트의 단면형상 = 185
• 4.3.8 게이트 종류 및 특성 = 186
• 제5장 코어 및 캐비티의 설계
• 5.1 사전에 검토하여야 할 기본적인 항목 = 207
• 5.1.1 제품도의 검토 = 207
• 5.1.2 코어 및 캐비티 설계를 위한 구상 설계 = 209
• 5.1.3 기준 제품도의 설계 = 210
• 5.2 금형의 성형부 치수계산 = 212
• 5.2.1 성형수축률과 금형의 성형부 치수 계산 = 212
• 5.3 캐비티수의 결정 = 219
• 5.3.1 캐비티수의 결정방법 = 219
• 5.3.2 실제 항목별 계산방법 = 220
• 5.4 캐비티 및 코어의 구조 설계 = 221
• 5.4.1 코어 및 캐비티의 구조 설계 = 221
• 5.4.2 코어 및 캐비티의 강도계산 = 228
• 5.4.3 코어 및 캐비티의 치수 = 235
• 5.4.4 코어 및 캐비티의 치수 기입 = 238
• 5.4.5 가공 및 분해조립을 고려한 설계 = 238
• 제6장 Undercut이 있는 성형품의 처리
• 6.1 언더컷트의 개요 = 251
• 6.2 언더컷트의 처리 방법 = 252
• 6.2.1 강제로 밀어내는 방법 = 252
• 6.2.2 코어 및 캐비티의 일부분의 구조변경에 의한 처리방법 = 253
• 6.2.3 구동기구(Mechanism)의 설계 = 256
• 6.2.4 기타 언더컷 처리를 위한 슬라이드코어 이송장치 = 274
• 6.3 나사의 금형설계 = 281
• 6.4 언더컷 처리의 실제 예 = 284
• 제7장 이젝팅(Ejectiong) 장치
• 7.1 금형 내에서 성형품을 코어로부터 취출시키는 시스템 = 290
• 7.1.1 이형성에 영향을 주는 요인 = 290
• 7.1.2 일반 성형품의 밀어내기 방법 = 290
• 7.1.3 나사가 있는 성형품의 취출구조 및 방식 = 299
• 7.1.4 핀포인트 게이트방식의 금형에서 스프루 및 런너의 이젝팅 = 300
• 7.1.5 2단 이젝팅 구조 = 302
• 7.2 이젝팅 관련 부품의 설계 = 302
• 7.2.1 밀핀 고정판의 이송 = 302
• 7.2.2 스페이스 블록의 높이 결정 = 303
• 7.2.3 밀판의 귀환장치(Return 장치) = 304
• 제Ⅲ편 성형개선을 위한 엔지니어링
• 제8장 런너레스(Runnerless) 시스템
• 8.1 런너리스 성형의 특성 = 309
• 8.1.1 런너리스사출과 일반사출의 비교 = 309
• 8.1.2 런너레스사출의 장점 = 310
• 8.1.3 런너레스 사출의 단점 = 311
• 8.2 런너레스 금형의 종류 = 312
• 8.2.1 엑스텐숀노즐(Extention nozzle) = 312
• 8.2.2 웰타입 노즐(Weel type nozzle) = 312
• 8.2.3 인슐레이티드 런너(Insulated Runner) = 313
• 8.2.4 핫트런너(Hot Runner) = 314
• 8.3 핫트런너 시스템의 구조 및 원리 = 314
• 8.3.1 핫트런너 시스템의 주요 부품 = 316
• 8.4 핫트런너 시스템의 설계 = 326
• 8.4.1 핫트런너 시스템 설계기준 = 326
• 8.4.2 노즐의 설계기준 = 327
• 8.4.3 매니폴더 블록(Manifold block) 설계 기준 = 327
• 8.4.4 핫트런너의 실제 = 332
• 제9장 금형의 온도조절
• 9.1 금형온도 조절의 목적 = 336
• 9.1.1 금형온도와 성형조건과의 관계 = 336
• 9.1.2 금형온도 콘트롤 방식 = 337
• 9.2 금형 온도 조절의 열 해석 = 338
• 9.2.1 금형온도 조절에 필요한 전열면적의 계산 = 338
• 9.3 금형의 냉각 및 가열 = 340
• 9.3.1 냉각수의 수량(Water Volume) = 340
• 9.3.2 금형의 냉각 시간 = 344
• 9.3.3 금형의 온도 높힘 = 346
• 9.4 냉각수 구멍의 설계 = 346
• 9.4.1 냉각수로 설계시의 유의점 = 346
• 9.4.2 냉각수 구멍의 지름 = 347
• 9.4.3 냉각수 구멍의 길이 = 351
• 9.4.4 히타(Heater) = 351
• 9.4.5 냉각회로의 종류 = 354
• 9.4.6 냉각 방식 = 357
• 9.4.7 냉각수(승온용, 냉각용) 배치 = 358
• 9.4.8 냉각수의 구멍 배치 = 359
• 9.4.9 냉각수의 누수방지 = 360
• 9.5 냉각수의 실제 적용예 = 360
• 제10장 에어벤트(Air Vent)
• 10.1 에어벤트의 중요성 = 363
• 10.2 에어벤트 불충분으로 발생하는 문제점 = 364
• 10.3 에어벤트의 설치 = 364
• 10.4 에어벤트의 설계방법 = 365
• 10.4.1 파팅면에 설치 = 365
• 10.4.2 이젝터핀을 이용 = 366
• 10.4.3 코어분할면을 이용 = 366
• 10.4.4 소결금속을 이용한 개스빼기 = 367
• 10.4.5 진공펌프를 이용한 밴트 = 368
• 제11장 금형재료 및 표면처리
• 11.1 금형재료의 개요 = 369
• 11.2 금형재료의 조건 = 370
• 11.3 사출성형용 금형재료 = 371
• 11.4 사출성형용 금형 강재의 열처리와 표면처리 = 372
• 11.4.1 열처리 = 372
• 11.4.2 표면처리 = 374
• 11.5 금형부품에 사용되는 재료 = 376
• 11.5.1 일반적인 금형부품재료 = 376
• 11.5.2 금형성형부의 재료 = 385
• 11.5.3 프리하든드강의 재료선정 = 386
• 제Ⅳ편 금형부품의 설계 적용
• 제12장 금형요소부품들의 제작 및 조립공차
• 12.1 금형요소의 결합공차 = 393
• 12.1.1 끼워맞춤 방식 = 393
• 12.1.2 금형규격품의 끼워맞춤 공차 = 397
• 12.2 금형의 제작정밀도 = 398
• 12.2.1 파아팅라인에서의 금형의 결합 정도 = 398
• 12.2.2 각 플레이트의 두께 공차 = 399
• 12.2.3 금형부품 가공 공차 = 400
• 12.2.4 코어류 외곽 공차 = 401
• 12.2.5 코어 인서트용 포켓 부분의 끼워맞춤공차 = 402
• 12.2.6 스트리퍼에서의 코어경사 치수 = 403
• 12.3 성형부 제작 공차 = 403
• 12.4 금형부품의 다듬질 및 기계가공정밀도 = 405
• 제13장 금형부품의 설계 및 적용
• 13.1 몰드베이스의 선정 = 407
• 13.1.1 몰드베이스의 종류 = 407
• 13.1.2 몰드베이스의 선정방법 = 413
• 13.1.3 몰드베이스의 발주 = 414
• 13.2 사출성형기의 선정 = 416
• 13.2.1 사출성형기 결정 기준 = 417
• 13.3 금형요소부품의 규격 및 설계적용 = 418
• 13.3.1 금형구조 = 418
• 13.3.2 금형규격품 및 적용 = 421
• 제Ⅴ편 사출사형
• 제14장 성형가공
• 14.1 성형가공의 원리 = 429
• 14.1.1 사출가공의 순서별 기능 = 431
• 14.2 성형조건의 설정 = 432
• 14.2.1 온도 = 433
• 14.2.2 압력 = 436
• 14.2.3 시간 및 속도 = 437
• 14.3 기타 조건 = 439
• 14.3.1 온도조절기 = 439
• 14.3.2 건조 = 441
• 14.3.3 성형재료의 착색 = 442
• 14.4 성형불량의 종류 및 대책 = 444
• 14.4.1 외관 불량의 원인 및 대책 = 444
• 14.4.2 치수불량 및 변형 = 452
• 제Ⅵ편 금형설계의 실제
• 제15장 금형 설계제도
• 15.1 금형설계구상을 위한 사전검토항목 = 459
• 15.1.1 성형품 = 460
• 15.1.2 사출성형기의 제원 파악 = 460
• 15.1.3 생산수량 및 방식 = 461
• 15.2 금형의 기본적구조설계 = 461
• 15.2.1 파아팅라인의 결정 = 461
• 15.2.2 캐비티 코어의 결정 = 461
• 15.2.3 런너 및 게이트 방식결정 = 462
• 15.2.4 언더컷트 처리방식 결정 = 462
• 15.2.5 성형품 취출방식결정 = 462
• 15.2.6 온도조절방식결정 = 462
• 15.2.7 형판의 크기와 구조 결정 = 462
• 15.2.8 금형재료의 결정 = 463
• 15.2.9 금형 치수 결정 = 463
• 15.3 몰드금형설계기준 = 463
• 15.4 몰드 금형설계 순서 = 465
• 15.5 사출금형설계도면의 배치 및 치수기입법 = 465
• 15.5.1 조립도의 배치 = 465
• 15.5.2 조립도의 작성요령 = 466
• 15.5.3 부품도 작성 = 468
• 15.5.4 치수 기입법 = 471
• 제16장 사출금형의 설계예
• 16.1 금형 설계 순서 = 479
• 16.2 금형 설계 예제 = 517
• 부록 = 529
• 참고문헌 = 537