6시그마 경영성과 제고를 위한 표준 프로세스 구축에 관한 사례연구 = (A) Case Study on the Establishment of Standard Process for the Effective Implementation of Six Sigma

다국어 초록 (Multilingual Abstract)

Six Sigma, which was develpoed by Michael Harry of Motorola in 1987, has been widespread to many companies worldwide, standing on its merits verified by lots of leading companies and systemized by GE.
LG and Samsung, the biggest conglomerates in Korea, also adopted Six Sigma as a core management strategy and are currently gaining remarkable effects, in spite of their comparatively short histories of Six Sigma implementation. Six Sigma is meaningful for these early adopters, for it has reinforced the commitment of management in regard of customer satisfaction and quality priority.
In many other companies that adopted Six Sigma, however, the effects could not satisfy their expectations, because they did not understand the necessity of systematic preparations for Six Sigma deployment. It is essential to build Six Sigma organizations up and provide each level of employees with proper educations. But what is more important is to strengthen basic constitutions for Six Sigma management. Many of the Korean companies deploying Six Sigma are passing over the fact that Motorola and GE have standardized their production methods in order to maintain the improvements gained from implementing Six Sigma
No matter how well we select and improve CTQs, the results cannot be sustained, if the processes are not properly standardized. We often hear about one-time improvements, which seem to make benefits but result in losses without any substantial and sustainable effects.
This paper deals with the standard production methods of leading companies in Six Sigma, highlighting the roadmaps and performances of S Company to find ways to enhance Six Sigma effects on the basis of standardization.

목차 (Table of Contents)

• 목차
• 제1장 서론 = 1
• 1.1 연구 목적 = 1
• 1.2 연구 범위 = 4
• 제2장 6시그마 경영혁신과 표준화의 이론적 배경 = 8
• 2.1 6시그마 경영 혁신 = 8
• 2.1.1 개요 = 8
• 2.1.2 6시그마와 기존 TQM(Total Quality Management)의 차별적 특징 = 11
• 2.1.3 6시그마 프로젝트 추진 프로세스 및 절차 = 12
• 2.1.4 6시그마 경영혁신의 성과 = 15
• 2.2 표준화 활동 = 15
• 2.2.1 표준화의 의의 및 역사 = 15
• 2.2.2 표준화의 목적과 일반적 효과 = 18
• 2.2.3 표준화 원칙 = 20
• 2.2.4 표준화 추진 기업사례 = 22
• 제3장 6시그마와 표준화의 논리적 연계성 = 29
• 3.1 6시그마 변천 과정 = 29
• 3.1.1 1978년 : Eli Whitney, 대량생산과 상호교환 가능한 부품 = 29
• 3.1.2 1913년 : Henry Ford 와 이동식 조립 라인 = 30
• 3.1.3 1924년 : Walter Shewhart = 31
• 3.1.4 1945년 : 일본식 품질관리 활동의 시작 = 32
• 3.1.5 1973년 : 일본의 독자적 행보 = 33
• 3.1.6 1979년 : Philip Crosby와 “품질은 무료” = 34
• 3.1.7 1980년 : 일본이 하는데, 우리는 왜 못하는가? = 34
• 3.1.8 1987년 : 국제 표준화 기구(Internat'l Organiza'n for Standardiza'n) = 35
• 3.1.9 1987년 : Malcolm Baldridge National Quality Award = 36
• 3.1.10 1987년 : Motorola와 6시그마 = 36
• 3.1.11 1988년 : Motorola를 넘어 = 37
• 3.2 다른 관련활동들 = 38
• 제4장 S사의 표준화 활동 사례연구 = 39
• 4.1 S사의 6시그마 경영혁신 활동 = 39
• 4.2 표준화 활동 = 40
• 4.2.1 Global 표준 Process 구축 = 42
• 4.2.2 표준의 질 향상 = 43
• 4.2.3 표준운전체제 정착 = 45
• 4.3 표준운전체제 구축 방법론 = 47
• 4.3.1 표준운전의 필요성 = 47
• 4.3.2 단계별 추진절차 = 48
• 4.4 표준운전시스템(Real Time & Standardization System) 구축 = 64
• 4.4.1 표준운전시스템 개요 = 64
• 4.4.2 RASS시스템 기능 구성 = 65
• 4.4.3 Data 수집방법 = 71
• 4.4.4 경보(Warning) 시스템 운영 = 72
• 4.4.5 관리기준의 최적화(6시그마 개선활동) = 74
• 4.4.6 Input안정화 및 표준운전의 효과 = 76
• 제5장 결론 = 79
• 5.1 연구결과 요약 = 79
• 5.2 향후 연구방향 요약 = 81
• [참고문헌] = 82
• [Abstract] = 85