JIT추진매뉴얼 : JIT화 생산을 실현한 도요다의 간판방식

목차 (Table of Contents)

• 목차
• 제1장 도요다 생산 방식의 기본 사상
• 1. 도요다식 생산 SYSTEM의 기본적 사고 방식과 특징 = 15
• 1-1 경영에 직결되는 전사적 개선활동 = 15
• 1-2 사실을 중요시하는 과학적 태도 = 16
• 1-3 현장위주의 관리 방식 = 17
• 1-4 경제성에 의한 판단 기준 = 18
• 1-5 변화에 대한 적응성 = 19
• 1-6 실천적 공수절감운동 = 19
• 2. 효율과 능률 = 39
• 2-1 효율 = 39
• 2-2 능률 = 39
• 2-3 능률향상의 목적은 원가절감 = 40
• 2-4 실질적인 능률과 형식(계산상)상의 능률 = 41
• 2-5 능률향상 방법 = 42
• 2-6 고능률의 첫 걸음은 불필요의 발견에서 시작 = 43
• 2-7 개개인의 능률과 전체의 능률 = 44
• 2-8 한사람 한사람의 작업능률 = 45
• 2-9 LINE 작업의 능률 = 46
• 2-10 공수 전체의 능률 = 47
• 3. 가동률 = 49
• 3-1 가동률(可動率)과 가동률(稼動率) = 49
• 3-2 가동률(稼動率) 향상방법 = 50
• 3-3 Cycle time Tact time의 사고방식 = 51
• 4. 라인정원과 개선반 운영 = 55
• 4-1 라인 정원 = 55
• 4-2 개선반 = 56
• 5. 병행 Press작업 = 59
• 6. 소진카(소인화)에 의한 합리화 = 61
• 6-1 소진카(소인화)를 위한 현장의 Layout = 61
• 6-2 여러가지 Layout = 62
• 6-3 소진카를 위한 다기능 작업자의 양성 = 66
• 6-4 소진카를 위한 "Yo-I-dan"방식 = 68
• 7. 훈도시(작업분배표) = 71
• 7-1 Lay on을 Layout화 하기 위한 훈도시 = 71
• 7-2 Lay out의 방법 = 72
• 8. 흐름작업 = 75
• 8-1 흐름작업의 전제조건 = 75
• 8-2 다 lot흐름작업 방법과 1개 흐름작업 방법 = 76
• 9. 작업 요령서의 작성 = 81
• 9-1 작업 요령서 = 81
• 9-2 작업 요령서의 기입방법 = 81
• 10. 작업 지도서의 작성 = 85
• 10-1 작업 지도서 = 85
• 10-2 작업 지시서의 기입방법 = 85
• 11. 중요품질 CHECK표 = 91
• 11-1 기입항목 및 내용 = 91
• 12. 표준작업 = 93
• 12-1 표준 작업 = 93
• 12-2 표준작업과 작업표준 = 93
• 12-3 표준작업과 감독자 = 94
• 12-4 표준작업의 3요소 = 96
• 12-5 부품별 능력표의 작성 = 97
• 12-6 표준작업 편성표에 의한 편성 = 101
• 12-7 표준작업에 기준한 작업의 진행방법 = 104
• 13. lead time의 단축 = 109
• 13-1 lead time이란 = 109
• 13-2 lead time의 종류 = 110
• 13-3 대기시간 = 111
• 제2장 JIT생산방식을 추진하기 위한 단계 및 추진방법
• 1. 추진단계 및 추진방법 = 115
• 1-1 JIT화의 추진단계 및 내용 = 115
• 2. 아침 조례 및 체조 = 119
• 2-1 조례의 목적 = 119
• 2-2 조례의 순서 = 119
• 2-3 실시방법 = 120
• 3. 5S운동 = 121
• 3-1 5S란? = 121
• 3-2 5S의 내용 = 121
• 3-3 5S의 추진 단계 = 127
• 3-4 5S의 실시방법 = 128
• 4. 눈으로 보는 관리 = 135
• 4-1 눈으로 보는 관리상태의 현장이란? = 136
• 4-2 눈으로 보는 관리의 도입 POINT = 137
• 4-3 눈으로 보는 관리의 현장을 만들기 위한 방법 = 137
• 4-4 눈으로 보는 관리와 표준화 관리 = 138
• 4-5 눈으로 보는 관리방법에 의한 개선방법 = 138
• 4-6 눈으로 보는 공정 관리 = 142
• 5. 3불 추방운동 = 151
• 5-1 3불이란 = 151
• 5-2 3불의 대상 = 155
• 5-3 3불 추방의 사고 = 155
• 5-4 3불의 예 = 157
• 5-5 3불 추방 운동에 의한 현장개선 방법 = 165
• 5-6 5W1H = 173
• 5-7 Less Engineering을 통한 3불 추방의 예 = 176
• 제3장 간판방식과 자재발주방식
• 1. 간판방식 = 199
• 1-1 간판방식의 역사 = 199
• 1-2 JIT와 간판방식 = 199
• 1-3 간판방식의 기본개념과 구성 = 204
• 1-4 간판방식의 전제조건 = 205
• 1-5 간판방식의 일반방식의 사고차이 = 207
• 1-6 간판의 기능 = 207
• 1-7 간판의 기재 내용 = 210
• 1-8 간판수의 결정방법 = 211
• 1-9 간판의 종류의 사용방법 = 213
• 1-10 소량, 소형부품을 JIT로 공급하는 방법 = 228
• 1-11 운반차의 운영방법 = 229
• 1-12 line에 부품을 공급해 주는 방법 = 232
• 1-13 자채 적치대 운영방법 = 233
• 1-14 간판의 6개 규칙 = 234
• 1-15 JIT 추진 사례 = 240
• 2. 간판운용을 위한 자재발주 방법 = 251
• 2-1 납입지시 방법이란 = 251
• 2-2 납입 지시 효과 = 252
• 2-3 납입 지시 전제 조건 = 252
• 2-4 BOM = 257
• 2-5 적용시점 = 265
• 제4장 금형교환 시간 단축(Q.D.C)방법
• 1. 금형교환시간과 재고 = 275
• 2. QDC의 개요 = 277
• 3. 준비시간 단축개념의 근원 = 279
• 4. 준비의 개념 = 281
• 5. 준비작업의 구분 = 283
• 5-1 외준비 작업(OED) = 283
• 5-2 내준비 작업 (IED) = 284
• 6. 조정작업의 제거 = 285
• 7. 전사적 QDC추진순서 및 요령 = 287
• 7-1 경영방침의 필요 = 287
• 7-2 실시단계 = 287
• 7-3 각 단계별 추진 내용 = 288
• 8. QDC 개선방법 = 311
• 8-1 개선의 순서 = 311
• 8-2 QDC 개선비교 = 312
• 9. 회사별 QDC추진사례 = 312
• 9-1 A사의 QDC사례연구 = 312
• 9-2 C회사의 QDC사례연구 = 328
• 9-3 GE의 QDC사례연구 = 332
• 10. 개선사례 = 337
• 10-1 소형 AIR FEEDER STROKE 조절시간 단축 = 337
• 10-2 Scrap을 올리는 검출장치의 조절방법 개선에 의한 준비시간 단축 = 338
• 10-3 다종 소량생산에 대비하여 소형 PRESS에서 대형 PRESS로의 교체 = 339
• 10-4 위치결정용 공구에 의한 順送 자동 PRESS가공의 준비작업의 안전화 = 340
• 10-5 금형의 ONE TOUCH고정에 따른 준비시간의 단축 = 341
• 10-6 IRON HAND JAW 준비의 ONE TOUCH화 = 342
• 10-7 단형 PRESS SINGLE준비의 개선 = 343
• 10-8 준비교환시간 요소작업의 표준화와 준비교환 표준작업표 = 344
• 10-9 금형 Setting의 자동화와 끌어당기고 밀어내는 것의 자동화 = 345
• 10-10 PRESS 금형걸이의 개선 = 346
• 10-11 TRANSFET UNIT에 의한 가공에 절감 = 347
• 10-12 자동운반 장치에 의한 불량 절감 = 348
• 10-13 AUTO SEPARATION활용에 의한 부품회수 상자의 자동회수 = 349
• 10-14 제품 배출용 AIR EJECT의 개선 = 350
• 10-15 간단한 SHEET FEEDER에 의한 TOP공정의 무인화 = 351
• 10-16 REEL감는 장치의 개선 = 352
• 10-17 "I" ARM HAND의 PANEL집어내는 작업의 정도 향상 = 353
• 10-18 PRESS 금형제품의 EJECT방법의 개선 = 354
• 제5장 신뢰성 향상을 위한 FMEA, FTA
• 1. 신뢰성과 고장 = 357
• 1-1 고장이 없는 제품을 만들려면 = 357
• 1-2 고장의 종류 = 357
• 1-3 고장이란 무엇인가? = 362
• 1-4 고장의 발생원인 = 363
• 1-5 신뢰성이 있는 제품을 만들려면 = 364
• 2. FMEA = 365
• 2-1 FMEA란? = 365
• 2-2 FMEA의 기본 개념 = 366
• 2-3 설계단계 의 FMEA = 367
• 2-4 개발시험에 대한 FMEA = 368
• 2-5 제조공정에 대한 FMEA = 369
• 2-6 CLAIM에 대한 FMEA = 369
• 2-7 FMEA진행순서 = 370
• 2-8 신뢰성 GRADE 판정기준 = 370
• 2-9 실시 시기와 구성 M, EMBER = 371
• 2-10 준비자료 = 372
• 2-11 가로쓰기 CHECK SHEET = 373
• 2-12 FMEA 전개순서 = 374
• 2-13 고장 MODE 나열 = 376
• 2-14 고장의 영향 예상 = 379
• 2-15 고장원인의 추정 = 379
• 2-16 정량분석-평가점을 기록한다 = 380
• 2-17 위험 우선 순위도 = 382
• 2-18 개선 계획의 입안 = 382
• 2-19 개선추진의 FOLLOW-UP = 382
• 2-20 시장 CLAIM과 실적비교 = 383
• 2-21 공정의 FMEA 전개순서 = 383
• 2-22 신뢰성 CHECK SHEET = 384
• 2-23 FMEA결과의 활용과 보관 = 385
• 2-24 관리자의 역할 = 386
• 2-25 FMEA의 응용 = 386
• 3. FTA = 389
• 2-1 FTA란? = 389
• 3-2 AND／OR나무 사용법 = 390
• 3-3 FTA의 활용순서 = 394
• 3-4 FTA의 효과와 활용 = 396
• 3-5 FMEA와 FTA의 비교 = 397
• 3-6 FTA와 특성요인도의 차이 = 397
• 3-7 FMEA에 속하는 부류들 = 397