글로벌 화장품 소비경향 분석을 통한 화장품 소재개발 동향 및 전망

박도준 아주대학교 산업대학원 2010 국내석사

장치산업에 있어서의 수주생산방식 적용 모형 연구

조명호 아주대학교 산업대학원 2006 국내석사

급변 하는 경영여건의 변화와 생존경쟁에서 살아 남는 기업은 분명히 경쟁사보다 경쟁우위에 있다고 볼 수 있다. 특히 요즈음처럼 치열한 경쟁환경 속에서는 잘 나가는 기업들도 한 눈 파는 사이 경쟁사와의 경쟁에서 도태되기 일쑤다. 특히 유연성의 미흡과 설비로 인한 고정비 부담이 큰 장치산업의 경우 경쟁환경에서 그냥 도태 되기만을 기다리고 있어야 하는가? 이러한 점에 착안하고 고민을 하면서 계획생산 체제의 장치산업에서도 TPS(Toyota Production System)의 간판 생산방식처럼 유연성을 갖추면서 고객의 요구에 신속히 대응하는 생산방식의 장점을 가지고 CRT 공정에 적합한 수주 생산방식의 필요성이 대두 되었다. 이에 DFSS/C 모형에 준해서 고객의 요구에 Speedy하게 대응하고 장치산업의 특성에 맞게 Customize된 생산시스템을 설계하고 구축하는데 초점을 두고 본 논문을 전개하였다. 즉 TPS에서 착안한 수주 생산방식의 6시그마 Tool인 DFSS/C 방법론을 모형화하여 수주 생산방식을 활용할 고객과 사용자의 요구에 맞추어 장치산업의 특성에 맞게끔 생산방식을 설계하면서 Process 상 이해 당사자들에 미칠 영향과 알력을 적절히 조율하면서 어떻게 하면 모두가 만족하고 활용이 극대화되는 생산시스템을 구축할 수 있을까? 하는데 주안점을 두고 진행하였다. 일반적으로 새로운 시스템 또는 생산방식을 설계할 때 사용자와 몇 차례의 회의를 통해서 필요시 요구사항을 요청하고 수렴하는 방법으로 진행함으로서, 진행도중 변경요청도 많고 사용자도 변경요청을 너무 쉽게 생각하고 요청한 경우가 많았다. 이러한 접근 방식을 개발자와 사용자가 시스템 개발을 빠르게 구축하였다고 생각할 수 있는데 개발시간이 지날수록 또 다른 요구사항이 발생하여 새롭게 개발할 때보다 수정하는데 더 많은 시간이 소요되어 결과적으로 비효율적인 경우를 현장에서 종종 보게 된다. 이럴 경우 DMADOV단계로 구성된 DFSS/C 모델은 고객 요구사항인 VOC를 CTQ 및 Y로 전환하고 목표로 하는 Y를 달성하기 위해 디자인 요소설계를 단계적, 논리적으로 진행함으로서 개발 초기에 VOC 조사 등에 많은 시간을 투자함으로서 늦게 추진되는 것처럼 보이지만 결론적으로 개발중의 수정으로 인한 Loss 등을 줄임으로서 훨씬 더 빠르게 구축할 수 있는 것이다. 또한 설계된 디자인 요소와 Y간의 관계를 함수로 표현하여 Y=f(x)의 관계식을 만들고 설계된 x의 값이 목표로 하는 Y를 만족시키는지를 검증을 통하여 부족한 x에 대해서는 설계 보완을 하여 최종적으로 Y를 만족하는 생산시스템을 설계하는 것이다. 구축된 수주 생산방식은 고객의 Order를 수시로 수주 생산시스템에 입력하면 시스템은 기종별 수익성 우선원칙에 따라 최적의 라인할당을 시스템이 자동으로 할당하여 월간, 주간 단위의 생판계획을 수립하게 되는데, 사람은 수립된 계획시스템의 일부를 조정/확정하는 체제로 운영한다. 고객이 확정한 수주로 수립된 생판계획에 따라 제조공정에서 생산해서 출하하는 프로세스인데 장치산업에 Customize된 수주 생산방식을 적용하여 고객의 요구에 대응한다는 것이다. 결국 본 시스템의 구축을 통해서 고객의 요구에 대응한 좀더 유연한 생산체제로 하여 기회손실로 표현되는 재고도 줄임으로서 성공적인 Lead Time의 향상도 기할 수 있었다. 특히 장치산업으로써 30년간 영위해온 사고방식을 획기적으로 전환하여 장치산업도 전공정 강제형이라고 하는 PUSH 생산 방식에서 B,C Group의 경우 생산을 중지하고 향후 팔릴 것으로 예상되는 A Group만을 계획 생산한다는 개념으로 실수요가 없을 시 Line을 Stop한다는 사고의 전환 그 자체만으로도 큰 의미를 지닌다고 볼 수 있겠다. 더 나아가 수주가 없으면 계획 생산하는 것이 아니라 라인Stop을 통해서 부실을 원천적으로 없애는 것이 중요하다는 것을 인지하고 수주 생산방식을 계속 Update해 나가야 할 것으로 판단된다. 또한 처음부터 6시그마 수준의 품질을 갖는 상품 및 프로세스를 설계하기 위한 방법론인 DFSS/C의 첫 단추도 VOC 로부터 시작하므로 문제 해결시 고객이 누구이며 고객이 무엇을 원하는지를 명확히 하고 진행하는 것이 중요하다는 것을 인지하고 활동을 전개 해 나가야 할 것이다.

전기 관련 제조업체의 산업재해 발생 및 예방교육 실태 파악

신인철 아주대학교 산업대학원 2011 국내석사

본 연구에서는 산업재해 발생 및 예방교육 실태를 알아봄으로써, 효과적인 산업재해 예방대책을 수립하는데 필요한 기초자료를 제공하고자 산업현장에서 근무하고 있는 관계자들을 대상으로 실증분석을 실시하였고, 그 결과는 다음과 같다. 먼저, 재해발생 실태를 분석한 결과, 재해발생을 목격하거나 상해를 입은 경험이 있는 경우는 40.5%로 조사되었으며, 연간 재해사고 발생 빈도에 대하여 살펴보면 1회 미만이 39.7%, 2-5회 미만이 26.7%로 조사되었다. 재해 발생시 구조작업의 신속성은 보통이다가 33.8%, 그렇다가 43.1%, 매우 그렇다가 12.1%로 재해 발생시 구조작업은 신속하게 진행되었다. 재해 발생시 보상의 충분성은 보통이다가 51.7%, 그렇다가 31.9%, 그렇지 않다가 16.4%로 재해 발생시 보상은 어느 정도 충분하게 받는 것으로 나타났다. 재해 발생시 치료를 완전하게 받을 수 있는 체계에 대하여 살펴보면, 보통이다가 51.7%, 그렇다가 41.4%로 체계가 잘 이루어진 것으로 나타났다. 재해 발생의 원인으로는 재해에 대한 인식 미흡이 35.3%, 안전 무감증이 24.9%, 미숙한 일처리가 21.6%로 조사되었다. 둘째, 재해예방에 대한 인식을 조사한 결과 다음과 같은 결과를 얻을 수 있었다. 재해예방을 위한 교육 경험에 대하여 살펴보면, 경험이 있는 경우가 89.7%로 재해예방 교육이 잘 실시되고 있었다. 재해예방교육이 산업재해의 예방에 도움 정도 인식을 살펴보면, 그렇다가 63.8%로 재해예방교육이 산업재해의 예방에 많은 도움을 준다고 인식하고 있었다. 재해예방을 위한 지식의 충분성은 보통이다가 62.1%, 그렇다가 25.0%로 어느 정도 충분하다고 인식하고 있었다. 재해예방에 대한 정보를 얻은 경로로는 회사의 정규교육이 53.4%로 가장 많았고 동료의 구전에 의해서가 28.4% 등으로 나타났다. 연간 재해예방교육 실시 횟수를 살펴보면, 2-3회 미만이 41.4%, 1회 미만이 33.6%, 3회 이상이 25.0%로 나타났다. 재해예방교육 평균 시간은 1시간 미만이 61.2%, 2-3시간이 38.8%로 나타났다. 재해예방을 위해 가장 시급히 필요한 사항으로는 안전에 대한 근무자의 지각이 55.2%로 가장 많았고 회사차원의 정규적인 교육이 14.7%, 근무환경의 개선이 11.2%, 충분한 휴식이 10.3% 등으로 조사되었다. 종합적으로 재해사고는 대부분 안전수칙과 안전불감증이 원인이라는 것으로 나타났고, 사고를 미연에 예방하기 위해서는 지속적인 교육과 종사자의 안전관리에 대한 투철한 의식이 필요하다는 것을 알 수 있었다. 또한, 일부 작업장에서는 기계 설비의 노후화에 따른 위험이 있다는 지적이 있는 관계로 근로환경이 열악한 중소기업에서는 이러한 위험요소를 미리 예방하고, 기계 설비의 안전에 보다 신중할 필요가 있는 것으로 나타났다.

자동차부품산업의 ISO/TS 16949와 OHSAS 18000의 통합을 통한 PL대처방안 연구

이덕만 아주대학교 산업대학원 2007 국내석사

기업은 분야별 시스템을 도입하여 근본적인 효과를 유도하고 있으나 다른 한편으로는 기업들이 품질, 환경, 그리고 보건?안전분야 시스템을 도입하여 별도의 시스템으로 운영됨으로써 시스템 문서의 운영, 방침 및 목표관리, 내부감사, 시정 및 예방조치 등 여러 분야에서 중복 운영에 따른 비효율성과 혼란을 야기하고 있는 실정이다. 이에 본 연구에서는 최근 자동차산업에서의 국제적 품질인증강화에 따른 ISO/TS 16949와 OHSAS 18000간의 통합을 통한 PL대처가능성과 기대효과를 밝혀 이론적, 실무적 방안을 제시하는데 본 연구의 목적이 있다. ISO/TS 16949 품질시스템과 OHSAS 18000의 통합에 따른 요구사항 및 차이점을 비교 분석한 결과를 보면 다음과 같다. 첫째, 자동차부품산업에서 ISO/TS 16949와 OHSAS 18000과 통합되면서 작업장 내의 위험성을 체계적으로 관리하고 예방함으로써 재해 사고율을 감소시킬 수 있는 점을 들 수 있다. 둘째, 기업경영의 핵심 과제의 하나로서 체계적인 안전보건경영활동의 수행은 위험요인이 많은 자동차부품 공정에서 작업장내의 개선을 보장한다. 셋째, 기술적인 개선의 단계에서 엔지니어링, 설계개선 그리고 PSM(Process Safety Management) 등과 같은 공정개선의 수단을 통하여 어느 정도 개선의 효과를 달성할 수 있으며, 그리고 여기서 멈추지 않고 하드웨어적 위험성 관리 외에 OHSAS 18000과 같은 포괄적 위험성 관리를 위한 시스템적인 경영까지도 요구되기도 한다. 이상의 나타난 결과를 바탕으로 시사점과 의의를 종합해 보면 ISO/TS 16949 품질시스템에서의 전환과 통합을 통해서 ISO/TS 16949 품질시스템 단계별 접근모형을 기본으로 ISO/TS 16949 품질시스템 특성요소들을 단계적으로 활동하고 준수하는 것이 보다 효과적이라 할 수 있다. 그리고 실질적인 통합 품질시스템의 구축방법은 통합 품질시스템과 기존 양 품질시스템간의 차이분석을 통하여 개발 및 보완해야 할 항목을 파악하고 각각의 기업구조에 맞게 프로세스 절차를 수립하는 것이 중요하다. 따라서 이 방법론을 통하여 통합 품질시스템을 구축하거나 전환할 경우 효과적으로 품질시스템을 구축할 수 있을 것이다. While corporations seek fundamental effect by introducing system for each section, they are operating a separate system for quality, environment and health & safety. Thereby, it is bringing ineffectiveness and confusion from operation overlap in areas, i.e. operation, policy and target management, internal audit, rectification and prevention of system document. Therefore, the study aims to explore expectation effect as well as PL Cope ability through integration between ISO/TS 16949 and OHSAS 18000 that are along with international quality assurance strengthened lately in the automobile industry so as to present theoretical, practical suggestions. As a result of comparison of requirements and differences from integration of ISO/TS 16949 quality system and OHSAS 18000, the suggestions are as follows. Firstly, as the integration of ISO/TS 16949 and OHSAS 18000 in the automobile parts industry helps to manage and prevent workplace dangerousness in systematic manner, it can lead to lower accident rate. Secondly, systematic safety/health management activities as key corporate management task will assure highly risky automobile parts process at workplace to be improved. Thirdly, technical improvement can be achieved via process improvement measures like engineering, design improvement and PSM (process safety management). Furthermore, it requires systematic management not for comprehensive risk management like OHSAS 18000 but also H/W risk management. Given the foregoing results, its implications can be construed as follows. To utilize and observe features of ISO/TS 16949 quality system would be more effective, based on approach model at each step of ISO/TS 16949 quality system by way of transformation and integration of ISO/TS 16949 quality system. As a way to develop practical integrated quality system, it is important to identify items to develop and complement by analyzing differences between integrated quality system and old quality system and to prepare processes in line with each corporate structure. Accordingly, if integrated quality system is developed or transformed with this approach, quality system can be effectively developed.

안전불감증의 원인과 치유방안에 관한 연구

홍문엽 아주대학교 산업대학원 2001 국내석사

우리 나라에서 지난해 發生된 安全事故는 약35만 건에 달하며 이로 인한 損失費用은 약20∼25조원에 이른다고 한다. 安全事故로 인한 人的·物的 被害가 심각한 狀況이다. 또한 安全事故가 每年 增加하는데 더 큰 問題가 있다. 이와 같이 安全事故가 많이 발생되는 이유는 무엇인가. 이번 硏究를 통해 分析한 바에 의하면 安全事故의 原因은 安全 意識不在에서 오는 安全不感症이 가장 큰 原因으로 조사되었다. 본 硏究에서는 이러한 安全不感症의 原因을 찾아보고 이 安全不感症의 治癒方案이 무엇인지를 提示하여 우리국민의 基礎的인 安全事故 豫防과 막대한 人的 物的 損失을 줄이는데 寄與하고자 하는데 본 硏究의 目的이 있다. 硏究을 위해 일반인 1000명을 대상으로 직접 실시한 設問調査 內容을 바탕으로 分析한 결과 따르면 安全不感症의 증세가 심각한 수준 즉 중증임을 알 수 있다. 설문에 응한 45%가 자신은 安全意識에 대해 認識하고 있다고 했으나 우리국민에게 안전에 대한 점수를 준다면 40점 이하라고 대답한 사람이 74%나 되었다. 全般的으로 安全意識 수준을 落第點으로 보고있는 것이다. 이를 證明하듯이 지난해 發生한 사고중 基本的인 安全守則 미 이행으로 발생된 사고가 70%라고 勞動部 産業 災害分析 資料에서 밝히고 있다. 이와 같이 심각한 수준에 이른 安全不感症의 要因과 治癒方案에 대하여 分析된 內容을 要約하면 다음과 같다. 가장 큰 安全不感症의 要因으로는 安全意識 不在와 빨리빨리 文化의 산물인 早急性이었으며 잘못된 安全意識, 安全敎育의 잘못, 運命的인 視覺, 적당한 原因糾明과 無責任 및 발생된 사고에 대해 너무 쉽게 잊어버리고 또다시 再發되는 安全承繼가 되지 않는 것들이 要因으로 分析되었다. 우리 社會의 問題가 되는 事案들과 脈을 같이 하고 있다고 봐야 할 것이다. 또한 治癒方案에 대해서도 위의 要因들을 바탕으로 硏究가 되었다. 먼저 잘못된 安全意識을 바꾸는 것이 重要하며, 安全意識을 바꾸기 위해서는 이에 대한 學習이 重要하므로 학교 敎科課程에 安全敎育을 포함함은 물론 幼稚園부터 敎育하여 日常生活에 習慣化가 되도록 하여야 된다고 보아 敎育 System의 變更을 對案으로 提示하였다. 또한 敎育技法의 開發과 안전에 대한 과감한 投資에 인색치 말아야 하고, 原則을 重視하는 文化를, 段階別確認을 철저히 하는 責任主義, 그리고 積極的이고 持續的인 弘報로 안전사고 再發防止에 주력하여 安全의 承繼가 이루어지도록 해야된다고 본다. 우리 몸에 있는 疾病을 完治하기 위해서는 醫師의 指示에 따라 꾸준한 治療가 필요하듯이 政府의 持續的인 政策支援과 여기에 우리 모두가 參與하는 마음이 있어야 安全不感症은 治癒될 수 있을 것이다. 21세기 先進國 進入의 길목에선 우리가 現在의 부끄러운 安全數値들을 그대로 後孫들에게 承繼되지 않도록 하고, 事故는 남의 일이 아닌 나와 내 家族에게도 일어날 수 있다는 事實을 잊지 말아야 할 것이다. 우리 모두가 安全不感에 대한 깊은 思考가 要求된다. The number of safety accidents incurred in Korea was approximately 350 thousands items. The damage from this reache 20-25 trillion won. What is the causes of such a frequent occurrence of safety accidents? I think that the greatest cause is safety indifference out of the absence of safety consciousness. According to the questionnaire performed for the preparation of this paper, 45% of respondents replied that they recognize safety consciousness, but 75% of respondents replied that the score of safety consciousness of the people of Korea, it will not be higher than 40 points. In general, one can say the standard of safety consciousness is unacceptable. For the proof of this, during the last year, the ratio of accidents occurred owing to the lack of observance to the safety rules recorded 70%. Is the symptom of the indifference to the safety severe? In this paper, current state of safety accident appeared due to such safety indifference referring to the data announced by competent authorities and investigated causes and remedy of safety indifference based on the result of the questionnaire executed over 1000 common people. Primary cause of the indifference was impatience which is the product of quick tempered culture. The remaining are the lack of safety consciousness, erroneous safety education, fatalistic view, insincere clarification, irresponsibility, etc. Those are associated with the crucial problems of our society. In addition, remedies were developed based on above causes. It is important to correct erroneous safety consciousness. In order to correct this, education is important so safety education should be included in the curriculum of the school and it is important to cultivate a habit to think safety from the kindergarten. Moreover, full scale investment should be made in the safety, and continuation of safety management shall be made focusing on the prevention of recurrence of safety accident through active and incessant activities for maintaining public relations. For perfect cure of diseases in human body, continuous treatment by the doctor is required. Similarly, safety indifference may be cured only when the government give continuous political support and all of us have the spirit of participation.

組立産業에 있어서의 能率提高型 部品箱子 機能設計에 관한 연구

안영기 아주대학교 산업대학원 1995 국내석사

국내 청정개발체제 사업의 추진방향

김민자 아주대학교 산업대학원 2010 국내석사

지구 온난화로 인한 기후변화는 현재 인류에게 위기로 다가오고있다. 온실가스 감축을 위해 국제적으로 1992년 기후변화협약을 체결하여 기후변화에 대한 인류 공동의 노력을 선포하고, 1997에는 교토의정서를 채택함으로써 온실가스 감축을 위한 강제적 의무를 부과하였으며 배출권거래제(ET), 공동이행제도(JI), 청정개발체제(CDM) 등 교토메카니즘이라 불리는 경제적 수단을 도입하였다. 우리나라는 교토의정서의 이행에 대한 준비를 하여야 하고 이를 위한 경제적 수단으로 신･재생에너지 개발 및 보급에 의한 CDM을 활용해야한다. 첫째, 태양광, 풍력발전에 대한 기술의 이전 및 개발이 될 수 있도록 유럽 선진국으로부터 신･재생에너지 관련 양국간 CDM 사업을 유치해야 한다. 둘째, 독자적 CDM을 활용하되 다양한 분야의 사업을 추진하여 에너지 공급의 다양성을 유지하여야 한다. 셋째, 우리나라의 온실가스 감축의무는 개도국간 CDM을 활용하여 경제적으로 CERs를 획득해야 한다. The climate change, as a result of global warming, would be the most serious and urgent issues imposed on human beings. For greenhouse gas reduction, international community proclaimed expression of international joint responsibility on climate change with conclusion of United Nations Framework Convention on Climate Change (UNFCCC) in 1992. In 1997, with adoption of Kyoto Protocol, it imposed coercive obligation and introduced economic means, which is called Kyoto Mechanism such as Emission Trading(ET), Joint Implementation(JI) and Clean Development Mechanism(CDM). Korea has to make a practical application of CDM with development and diffusion of new and renewable energy as economic means to prepare implementation of Kyoto Protocol. Fistly, we should attract new and renewable energy-related Bilateral CDM project for solar․wind power technology transfer and development from the developed European countries. Secondly, we should take advantage of the Unilateral CDM, but to promote a wide range of projects to diversify the energy supply. Finally, Korea's greenhouse gas reduction obligations should obtain economical CERs by taking advantage of the South-south CDM.

품질보전 전개 프로그램의 개선과 효과적인 적용방안

임성순 아주대학교 산업대학원 2001 국내석사

TPM을 추진하고 있는 기업에서 도입 2, 3년차에는 불량0화에 도전하는 품질보전 활동을 추진하게 된다. TPM의 8대 핵심 기능 가운데 하나인 자주보전의 스텝으로 보면 4스텝 이후가 품질보전을 본격적으로 추진하는 단계에 해당된다. 그런데 지금까지는 품질보전 활동 성공 사례의 소개가 드물고 전개 방법도 일본플랜트메인터넌스협회에서 전통적으로 제시하고 있는 전개 프로그램을 그대로 적용하고 있는 실정이다. 그 전개방식은 가공조립산업과 장치산업에서 각기 다른 절차와 방법을 적용하도록 되어 있으며 특히 자주보전의 추진 스텝에 반영하여 전개하는 방법에 대해서는 명확한 방향 제시가 되어 있지 않았다. 이렇다 보니 자주보전 활동을 스텝별로 추진해 오다가 품질에 대한 관심이 고조되는 것과 때를 같이하여 자주보전 스텝과는 무관하게 지금까지의 스텝전개를 갑자기 중단한 채 품질보전활동을 추진토록 하고 있는 것이 문제로 지적되어 왔다. 본 연구는 품질보전활동을 현장 소집단에서 쉽게 전개할 수 있도록 기존의 전개방식을 개선하고 특히, 자주보전의 어느 단계에서 어떠한 방법으로 추진하면 효과적인지를 제시할 목적으로 수행하였다. 이를 위해 그 동안의 품질보전 활동에 관한 문헌조사와 실제 기업에서의 TPM 컨설팅을 통한 실행 사례를 기본으로 하여 새로운 품질보전 전개 프로그램을 개발하였고 그 추진 단계별 적용 방법과 품질보전의 성공적 정착을 위한 방안을 종합하여 정리하였다. 산업형태별 품질보전 전개 프로그램을 비교 분석해 본 결과 근본 개념이 같고 설비와 가공조건의 확실한 이해와 관리 요인계의 분석이 필수적이라는 공통점에 착안하여, 현장사원들이 쉽게 이해하고 분석적인 사고능력을 갖추도록 하는데 효과적인 방식으로 그 절차와 방법을 개선하여 적용할 것을 제안한다. 그리고 이 방법은 자주보전 5스텝 활동으로서 추진하는 것이 가장 바람직하다. 자주보전을 추진하는 현장 소집단에서 '품질총점검'이라는 활동명칭으로 이 품질보전을 전개할 때는 대상 공정마다 약 6개월간의 일정으로 추진하는 것을 표준모델로 하였다. 새로운 전개방식은 기본적으로 현상파악, 품질기본조건의 정비, 만성 불량 대책, 불량제로 조건관리 및 개선이라는 4가지 단계로 추진하며 각 단계에서 사용하는 몇가지 양식을 구체적으로 제시하였는데 이 양식을 차례로 적용해 나가는 것 자체가 사고방식을 바꾸고 문제의 해결로 이어질 수 있다. 이 전개방법에서 사용하는 현상파악용의 Q-FMEA표와 가공점 해석을 위한 가공원리·원칙표, 그리고 만성불합리에 대한 원인분석과 관리 조건을 찾기 위한 PM분석표는 현장에서 그 개념을 정확하게 이해하고 적용하기 쉽도록 기존의 것들을 개선하여 제시한 것이다. 이 전개방법은 앞으로 만성불량 0를 달성하기 위해 현장·현물·현상에 입각하여 철저하게 미결함까지 추구한다는 TPM의 행동철학에 익숙한 현장 소집단 활동에서 품질보전을 추진하는데 유용하게 활용될 것이다. The companies those are promoting TPM (Total Productive Maintenance) should practice Quality Maintenance activities for challenging the goal of zero defect after introducing TPM 2 or 3 years. Regarding to the promoting step of autonomous maintenance as one of the TPM 8 pivotal activities, it is appropriate to start Quality Maintenance activities fully after 4step of autonomous maintenance. There is few example of success on Quality Maintenance activities until now and no clear guidance especially on the praactice Quality Maintenance as a step of autonomous maintenance. They are adopting intactly the original practice program presented by Japan Institute of Plant Maintenance. The practice program of it is different each other in procedure and methods depending on the type of industries. This paper presents an improved program that is easy to practice Quality Maintenance a s a small group activities in the processing area. The basic concept of Quality Maintenance in various types of industries is same each other. It is very important for them to understand clearly the conditions of process and machine and have ability of logical thinking for problem solving. The new program was designed in this viewpoint. The 5th step of autonomous maintenance is most desirable to practice Quality Maintenance. Practicing for a 6 month period is standard in this model a s the name of 'whole inspection of quality' for the small group who're promoting autonomous maintenance. This new program recommends to practice by 4 stages basically. They are invetigation of present status, remedy of basic condition of quality, countermeasure for chronic defects of quality, and control and improve of the conditions for no failure. Some definite formats those will be used in each stge of practice are presented here. Q-FMEA format for investigation of present status, format for Analysis of pocessing point and format for practice of PM Analysis are improved for easy understanding and easy application.

부탄올 含有廢液의 生物學的處理方案 硏究

원유필 아주대학교 산업대학원 2002 국내석사

산업화가 발달됨에 따라 유기화학 공업의 발달로 인하여 일상생활에서 유기합성 용매를 포함한 화학합성 물질의 사용이 해를 거듭할수록 증가함에 따라 사용후 자연으로 방출되는 여러 가지 유기화합물이 새로운 환경오염원으로 대두되고있는 실정이다( Pujar et at., 1995). 이러한 난분해성 유기화합물은 석유계 탄화수소와 함께 화학합성산업, 플라스틱 산업등에서 사용되는 유기용매 또는 생산과정에서 부산물로 생산되는 복잡한 유기화학 물질들이며 이들은 산업폐수에 포함되어 자연수에 유입이 되고 있는데 이들 난분해성 유기폐액에 의한 생태학적 위협을 방지하기위하여 산업페수로부터 유기화합물의 회수 (김창원 등, 1992 ) 또는 미생물을 이용한 분해등에 관한 연구가 국내외적으로 활발히 진행되고 있다(김종우 등, 1987). 본 연구에서는 현재 대부분이 수거되어 소각처리, 화학적처리 또는 폐기과정을 거치는 고농도 부탄을 함유폐액의 전처리 과정 또는 고농도 부탄올 함유 폐수가 유입 되므로써 발생되는 갑작스런 부하변동 등에 의한 폭기조내 충격을 완화시킬 수 있는 방안으로 부탄올 제거능이 탁월한 미생물을 분리 동정하고 이를 이용한 부탄올 함유폐액의 생물학적 처리에 대한 가능성을 조사하였다. 경인지역 폐수처리장 및 토양으로부터 약 50여종의 부탄을 분해균주를 분리하였고 그중 분해능이 가장 우수하다고 생각되는 1종을 선별하여 S-10으로 명명하였고, 이 균주의 형태학적 특성, 생화학적 특성 및 탄소원 자화능을 조사하였고 16S rRNA의 염기서열 분석을 통해 분리된 균주를 동정하였다. 분리된 균주는 Phenyl acetate, Caprate등을 이용하는 그람음성 간균으로 Pseudomonas spp.에 속하는 균주로 밝혀 졌으며, 이 균주의 부탄올 분해능을 가스크로마토그래피 및 산소 소비량 측정을 통해 조사해 본 결과 약 0.1%의 부탄올이 함유된 용액에서 19시간 이후의 산소소비율이 증가됨을 관찰하였고, 72시간 배양 이후의 전후의 부탄올 농도 측정 결과 균주가 성장하면서 72시간 후 부탄올이 용액내 거의 존재하지 않음을 볼 때 Pseudomonas spp. S-10은 부탄올 분해능력이 우수함을 알 수 있었고, COD 제거 효율을 측정해 본 결과 72시간 내에 99%정도의 제거 효율이 나타남을 알 수 있었다. In this study, the possibility of aerobic biodegradation of butyl alcohol containing industrial wastewater by butyl alcohol degrading bacterial culture prepared from an enrichment process and the characteristic of butyl alcohol degrading Pseudomonas spp. S-10 were studied. Fifty butyl alcohol degrading bacterial strains were isolated from garden soil or activated sludge of biological waste water treatment plants in Kyonggi do. Among the fifty isolates, one strain having the best biodegradation ability to butyl alcohol was selected and identified. By biochemical tests, analyzing base sequence of 16s rRNA and carbon utilizing tests, that isolate was identified as Pseudomonas spp. S-10. The concentration of butyl alcohol in minimum salt media was measured quantitatively by gas chromatography. According to the gas chromatography analysis, about 0.1% butyl alcohol in minimum salt media was degraded by Pseudomonas spp. S-10 within 72 hours. Butyl alchol utilizing pattern was measured by respirometer and after 19 hour cultivation of Pseudomonas spp. S-10 in minimum salt media utilizing butyl alcohol as sole carbon source, the amount of oxygen consumption was increased. This study indicated that Pseudomonas spp. S-10 has a butyl alcohol removal efficiency to 99% within 72 hours.

철도차량의 생산·운영관리 개선에 관한 연구

김준화 아주대학교 산업대학원 2003 국내석사