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- 저자 : 변길재 ( Gill Jae Byun ) (검색결과 2 건)
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VARTM 공정으로 성형된 Abaca 패브릭 복합재의 기계적 특성평가
변길재 ( Gill Jae Byun ),하종록 ( Jong Rok Ha ),김병선 ( Byung Sun Kim ),조치룡 ( Chee Ryong Joe ),옥주선 ( Ju Seon Ok ) 한국복합재료학회 2012 Composites research Vol.25 No.6
본 연구에서는 VARTM 공정으로 제조되는 에폭시/아바카 패브릭 복합재의 기계적 특성을 향상 시키고자 하였다. 표면처리를 통하여 패브릭 표면의 미세 거칠기를 증가시키고 친수성을 소수성으로 변화시켜 에폭시-패브릭간 계면결합력을 증가시켜 기계적 특성을 향상 시키고자 하였다. 이를 위해 상온·상압 플라즈마 처리법을 사용하였고 기계적 특성이 향상되는 최적 처리시간을 찾고자 하였다. 플라즈마 처리 특성을 비교하기 위해 NaOH 처리법을 사용하였다. 플라즈마 10초 처리된 패브릭으로 제조된 복합재가 무처리, NaOH 처리 대비 가장 높은 인장강도를 보였으며 20초 이상 처리시 인장강도는 낮아졌다. 미세구조 분석결과 20초 이상 처리시 섬유에 생긴 미세 흠집으로 인해 인장강도가 저하됨을 알 수 있었다. 흡습 시험과 침강 시험을 통해 친수성의 아바카가 소수성의 경향을 보이는 것을 확인하였다. The objective of this study is to improve the mechanical properties in abaca fabric/epoxy composites produced using a VARTM process. The mechanical properties were improved by increasing the surface roughness of the fabric through plasma polymerization and improving the interfacial adhesion between the epoxy and the fabric through changing its hydrophilic properties to the hydrophobic properties. Plasma polymerization at atmospheric pressure and room temperature was used, and the optimal polymerization time to improve the mechanical properties was investigated. NaOH treatment on the fabric was also carried out for the comparison. The composite fabricated using the fabric polymerized for 10 seconds shows the highest tensile strength compared to that of none-polymerized or NaOH treated. Plasma polymerization for more than 20 seconds exhibits decrease in the tensile strength. As a result, the plasma polymerization for more than 20 seconds may have caused some damages on the surface of the fabrics. Also, the hydrophilic abaca represents a tendency of presenting the hydrophobic properties in absorption and sedimentation tests.
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복합재료 부품 표면에 다양한 딤플을 형성하는 성형 방법
조치룡 ( C R Joe ),변길재 ( Gill Jae Byun ) 한국복합재료학회 2013 Composites research Vol.26 No.1
본 연구에서는 공기역학적 또는 열 전달에 유리한 형상인 딤플을 복합재료 제품의 표면에 다수 형성하는 경제적이고도 효과적인 성형방법을 개발하였다. 금형을 이용하여 제품의 표면에 다수의 딤플을 형성시키려면 몰드의 표면에 볼록한 반구형상을 가공하여야 하는데 이렇게 하려면 높은 금형 제작비가 소요된다. 본 연구에서는 다수의 원형 구멍이 뚫린 판재를 이용하여, 이의 표면에 복합재료 스킨을 입히면서 외부에서 압력을 가하여 딤플 형상이 표면에 자연스럽게 형성되도록 하는 방법을 개발하였다. 표면에 다수의 딤플을 갖는 복합재료는 공기저항을 줄이거나 방열효과가 필요한 고속 경기용 자동차의 외장 등으로 널리 응용 될 수 있을 것으로 사료된다. In this study, an economical and effective processing technique to form multiple dimples on the surface of a composite part, which are known to be useful to improve aerodynamic performance and heat dissipation. Forming dimples on the surface using molds is an expensive processing because forming multiple tiny positive spheres on the surface of the mold requires much time and effort. In this study, plates with multiple round holes are utilized as a core to form dimples on the carbon/epoxy composite skin covering the core. A vacuum bagging process is used to apply pressure on the surface while curing. Composite parts which have multiple dimples on the surface can be utilized in the field which needs high aerodynamic performance and heat dissipation ability such as high speed sports car bodies.
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