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김재희(Kim, Jae-Hee),두희용(Doo, Hee-Yong) 한국산학기술학회 2007 한국산학기술학회논문지 Vol.8 No.3
최근 새롭게 6시그마를 도입한 기업과 이미 장기간 품질분임조 활동을 진행해 왔던 제조업체를 중심으로 기존의 분임조 활동을 어떻게 6시그마와 연계시킬 것인지에 대한 논의가 활발한 상황이다. 본 연구는 품질분임조 활동과 6시그마를 결합한 절차를 실제 생산 공정 문제에 적용하고 그 효과를 입증하는 것을 목적으로 한다. 즉, 품질개선 활동의 단계적 절차를 수행함에 있어, 문제정의(Define), 측정(Measure), 분석(Analyze) 등의 초기 단계에서는 6시그마의 절차를, 개선(Improve)과 관리(Control)에 해당하는 후반부에서는 PDCA사이클을 중심으로 한 품질분임조 기법을 활용하였다. 특히 개선대상 과제(테마)를 선정함에 있어 계층의사결정(AHP)을 활용함으로써 보다 합리적인 의사결정을 추구하였으며, 실험계획법을 통해 공정 개선을 위한 최적의 대안을 선정하기도 하였다 제안된 절차의 적용결과 불량률이 현저히 감소하고 상당한 비용절감의 효과가 있음을 확인할 수 있었다. The integration of Quality Circles and Six-Sigma has gained attentions for the attainment of enhanced customer satisfaction, costs reduction, and improved business performance. The purpose of this paper is to verify the benefit from the integration of Quality Circles and Six-Sigma by applying the integrated process for an alcohol manufacturing line. In the integrated process, we used the first three steps of Six-Sigma of Define, Measure, and Analyze (D-M-A) and then applied the concept of Quality Circle, which has good performance in the Improvement and Control (I-C) process. For the selection of the theme of quality circles, Analytic Hierarch Process (AHP) is used, and we also employed the experimental design, which is designed to find an optimal operating condition. Furthermore, the results of the economic analysis confirm that the integration process would be successful in reducing the incidence of defects and the quality cost.
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